Мангал из металла своими руками +фото, схемы

Главная » Постройки

Опубликовано: 01.01.2018

Оглавление:

• 1 Материалы и инструменты
• 2 Сборка
• 3 Несколько советов от опытных мастеров
• 4 Видео

Мангалом, как известно, называется специальное приспособление, с помощью которого любой желающий может приготовить на углях шашлык или барбекю. Можно приобрести готовую конструкцию в магазине или изготовить её самостоятельно.

Внешне эти устройства представляют собой металлический короб, сваренный или собранный из листовых заготовок толщиной порядка 1,5–3,0 мм. Подобные изделия имеют ряд бесспорных преимуществ:

• простота в изготовлении;
• удобство в обращении;
• повышенная пожаробезопасность;
• относительно низкая стоимость.

Содержание

1. Материалы и инструменты
2. Сборка
3. Несколько советов от опытных мастеров
4. Видео

Материалы и инструменты

Самодельный мангал

Потребуются следующие инструменты и материалы:

• железный лист заданного размера;
• набор крепёжных болтов;
• сварочный аппарат любого типа;
• электродрель с набором свёрл;
• болгарка с комплектом дисков по металлу;
• измерительная рулетка.

Перед началом работ следует определиться с тем, какие размеры будет иметь мангал. Для небольшой семьи вполне достаточно жаровни размером 50×30 см, в то время как для большой дружной компании её размеры должны подбираться индивидуально (по количеству постоянно присутствующих членов коллектива). При выборе габаритов должен учитываться и такой параметр, как вместимость багажника вашего личного автомобиля.

Для изготовления мангала следует использовать стальной лист толщиной не менее 1 мм, так как чем более толстым будет железо, тем дольше прослужит вам готовое приспособление. Ножки для жаровни можно изготовить из того же металла, сформировав из полос жёсткую конструкцию (в виде чередующихся уголков).

Сборка

Схема мангала

В том случае если в вашем распоряжении имеется сварочный аппарат, то сделать мангал из отдельных заготовок можно очень просто. По ходу сборки конструкции заранее размеченные и нарезанные листовые заготовки формуются таким образом, чтобы на их краях образовались полосы, расположенные под углом в 90 градусов к основному листу. Затем они свариваются по линии стыка по всей длине заготовок, после чего к полученному коробу приваривается дно, в котором заранее проделываются отверстия для сброса золы в отдельную секцию.

Ножки мангала рекомендуется крепить на болтах, что позволит вам легко демонтировать их (например, при необходимости транспортировки).

При отсутствии сварочного агрегата изготовление каркаса осуществляется при помощи болтовых соединений. При этом в подготовленных заранее заготовках необходимо будет просверлить не менее трёх отверстий соответствующего размера – по краям и в центральной части стыкующихся между собой листов.

Полосы прикладываются загнутыми краями ко дну короба и стягиваются болтами через подготовленные отверстия. Запаса прочности такой конструкции вполне достаточно для того, чтобы выдерживать нагрузку от укладываемого в мангал топлива.

По окончании сборки каркаса в его боковых стенках на высоте порядка 3 см от дна сверлятся отверстия размером 2-3 см (с шагом около 4-5 см). Эти отверстия будут служить для получения воздушной тяги или для «раздувания» углей.

Несколько советов от опытных мастеров

Мангал с дровницей

Ознакомьтесь с рядом рекомендаций:

1. Перед использованием новых листов железа желательно предварительно прокалить их паяльной лампой с целью удаления слоя заводского защитного покрытия.
2. Опоры для мангала лучше всего сделать съемными, что позволяет легко транспортировать его к месту проведения пикника. Такие ножки легко можно будет изготовить из уголков, которые закрепляются по углам конструкции посредством болтов.
3. Высота топки выбирается из того расчета, чтобы мясо не подгорало при его приготовлении на жару. Опытным путём установлено, что это значение должно быть в пределах 20–25 см.
4. Поддувало в подобных приспособлениях обычно не предусматривается, поскольку угли в них и так прогорают достаточно быстро.
5. Вместо поддувала можно сделать съемным одну из торцевых стенок каркаса, что позволит вам с лёгкостью очищать секцию для сбора золы.

В нижней части конструкции вы можете изготовить специальную полочку, на которой удобно будет хранить топливо для мангала (дрова, щепу или уголь).

Видео

 

 

Помогла ли вам статья?

Рейтинг

( Пока оценок нет )

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:

Как сделать мангал из металла своими руками

Шашлык — это ароматное восточное блюдо, которое стало главным в меню любого пикника на свежем воздухе. Качественные продукты и знание тонкостей рецептуры, безусловно, важны для успешного приготовления еды на гриле.

Но главное условие вкуснейшего шашлыка – нужно готовить его на «правильной» жаровне. Румяные крылышки, стейки, филе, рыбу, овощи и другие популярные блюда на костре вы будете готовить, как настоящий профи, если смастерите мангал своими руками по нашей схеме. Как сделать мангал, который порадует всех родных и близких, читайте прямо сейчас!

Содержание

• 1 Что нужно знать шашлычнику о металлических мангалах?
• 2 Какие мангалы популярны сегодня
• 3 №1: Переносной компактный мангал
• 4 №2: Неразборной мангал для дачи
• 5 Параметры мангала для дачи: советы эксперта
• 6 №3: Примитивный мангал
• 7 №4: Кованый мангал
• 8 №5: Креативный мангал
• 9 Самый простой мангал из металла своими руками
• 10 Шаг 1: Готовим схему
• 11 Шаг 2: Делаем разметку и вырезаем детали
• 12 Шаг 3: Свариваем конструкцию
• 13 Видео в помощь самостоятельным мастерам
• 14 Какие инструменты нужны для изготовления мангала
• 15 Конструкция мангала из металла: стали
• 16 Чертежи мангалов из металла
• 17 Какие размеры мангала из металла
• 18 Разборной мангал своими руками пошагово
• 19 Как правильно сварить мангал своими руками
• 20 Стационарный мангал для дачи с крышей и кирпичами
• 21 Основа мангала
• 22 Определяемся с видом мангала
• 23 Обычный
• 24 Разборный
• 25 Стационарный
• 26 Чертежи и размеры
• 27 Подготовка элементов будущей конструкции
• 28 Сварка мангала своими руками
• 29 Мангалы из металла с навесом
• 30 Покраска конечного результата

Что нужно знать шашлычнику о металлических мангалах?

В закрытых помещениях мангалы можно использовать только с хорошей вытяжкой и вдали от предметов, которые могут возгораться (дерево, ткани, бумага и пр. ).Устанавливают жаровни на ровную поверхность из металла, бетона или керамического напольного покрытия.

Нужно учитывать, что из кованого мангала могут выпадать раскаленные угли или кусочки древесины, поэтому основа конструкции должна быть огнестойкой.Оптимальный материал для барбекюшницы – сталь без добавок и красителей. Любые краски будут реагировать на высокие температуры, испаряться, слущиваться, источать вредные вещества, и портить не только эстетичный вид вашего мангала, но и ваши продукты. Рекомендуемая толщина металла для жаровни – от 2 мм.

Чем тоньше стенки изделия, тем меньше срок его службы. Тонкая сталь (до 3 мм) используется для портативных небольших мангалов, в которых следует использовать только готовые угли. Подробнее о параметрах – толщине, форме и размерах металлических деталей поговорим далее.

Самый надежный способ защитить металл от коррозии и придать ему более декоративный вид без риска для вашего здоровья – метод воронения. В домашних условиях самый доступный вид воронения – щелочной, так как остальные предусматривают очень высокие температуры, которых невозможно достичь без специального оборудования. Щелочное воронение – это достижение образования на поверхности металла защитной черной пленки методом окисления в щелочном растворе под воздействием температуры 135-1500.

Какие мангалы популярны сегодня

Умелые руки и фантазия современных хозяев подарили нам множество интересных разновидностей домашних шашлычниц. Перечислим пять самых популярных вариантов из металла.

№1: Переносной компактный мангал

Этот вариант был придуман для любителей шашлыка вдали от цивилизации. Дикие пляжи, лесные опушки, рощи и поляны на природе – места, где переносная жаровня просто незаменима. Принцип конструкции такого мангала очень прост.

Он состоит из дна, стенок и устойчивых ножек. Все детали вставляются в пазы и (или) скрепляются болтами. Переносной набор барбекюне занимает много места, легко помещается в любое авто и компактно храниться в сложенном виде.

Сегодня существует множество переносных мангалов в форме сундучка, книжки, круглого бочонка и пр. Мобильную жаровню вы легко сможете выполнить самостоятельно по готовому чертежу. Нужно только приобрести металлический лист, болты и прутья (уголок) для съемных ножек.

№2: Неразборной мангал для дачи

Загородная дача – лучшее место для приготовления шашлыка.

Для пикников на собственном участке удобно использовать добротные металлические жаровни. Они обычно изготавливаются из толстостенной стали методом сваривания деталей. Можно установить стационарную шашлычницу под навесом с вытяжкой, либо предусмотреть небольшой навес из металла вместе с конструкцией.

Сделать самостоятельно такой мангал не сложно. Нужно определиться с размерами чаши, высотой ножек и наличием дополнительных аксессуаров. Дачный мангал вы всегда можете улучшить и адаптировать под свои потребности, приварив к нему дополнительные полки, держатели, поддон, ручки и прочее.

Параметры мангала для дачи: советы эксперта

Толщина стали – от 4 мм, чтобы мангал не вело, и металл не прогорал от дров со временем.Длина чаши – 0,5-1 м, в зависимости от компании, которая собирается на шашлык. Если вы жарите много мяса, или готовите сразу несколько блюд на костре, то длинный мангал будет для вас не только удобным, но и экономным по расходу дров.Высота жаровни – немаловажный параметр.

Слишком низкая конструкция заставит вас постоянно нагибаться, да и в блюда может попадать пыль от земли, шерсть животных и пр. Советую делать мангал высотой не менее метра.Глубина чаши мангала должна быть около 25 см (+- 3 см). Это оптимальное расстояние мяса от жара для равномерного приготовления (если меньше 25 см – еда может пригорать, больше – не полностью прожариваться).

№3: Примитивный мангал

На создание этого варианта вам понадобится не более часа.

Мангал состоит всего из двух одинаковых деталей – П-образных стоек высотой около 20 см. Такая жаровня ставится прямо на костер, разведенный на земле. Ножки конструкции заостряются для удобства погружения в землю, а на основании выполняются прорези под шампуры.

Этот мангал можно смело назвать «карманным» вариантом. Ножки и основания стоек можно скрепить поворотными болтами, тогда жаровню можно будет легко сложить и упаковать в удобный мешочек или рюкзак. Малый вес такого аксессуара позволит вам легко путешествовать пешком вместе с функциональным мангалом за спиной.

№4: Кованый мангал

Самый популярный вариант для частного двора на сегодня – стационарный кованый мангал ручной работы.

Жаровню укомплектовывают сеткой-гриль, крышкой для тушения, насадками для казанов, подставками для дров и посуды, и прочими удобными аксессуарами. Этот вариант может стать не только многофункциональным приспособлением для готовки разных блюд, но и декоративным украшением вашего участка. Кованые детали с бронзовым отливом смотрятся богато и гармонируют с любым садовым дизайном.

№5: Креативный мангал

Все большую популярность приобретают сегодня самодельные мангалы в оригинальном исполнении. В качестве основы берутся садовые металлические бочки, разрезанные пополам, старые «буржуйки», широкие металлические трубы и даже детали старинных авто. Такие жаровни декорируют подручными материалами, придают им форму сказочных предметов, животных, домиков или растений.

И сразу предлагаем вашему вниманию пример создания креативного мангала:

Самый простой мангал из металла своими руками

Для начала посмотрите пошаговые мастер-классы по изготовлению мангалов в виде иллюстраций, которые мы для вас приготовили:

И еще одна пошаговая инструкция:

Итак, давайте сделаем самый простой мангал для дачи из металла своими руками. Для этого необходимо приготовить: схему конструкции, металлический лист от 4 мм, уголок или прут, сварочное оборудование, болгарку с насадкой для резки металла, сверло, метр, угольник. Высота нашего мангала будет 95 см, глубина – 25 см, длина чаши – 54 см, ширина – 28 см.

Шаг 1: Готовим схему

Чаша жаровни будет состоять из 4 боковых листов и дна: лист металла 28 х 25 см – 2 шт.; лист металла 54 х 25 см – 2 шт.; металлическое дно 54 х 28 см – 1 шт.; металлический уголок или прут длиной 70 см – 4 шт.

На лист бумаги нанесите детали мангала, предусматривая вентиляционные отверстия с противоположных сторон по длине деталей 54 х 25 см. Их нужно будет просверлить внизу с шагом 6 см на высоте 3 см от дна жаровни (можно сделать вентиляцию в 2 ряда, как показано на схеме). На верхнем крае этих же двух деталей нужно предусмотреть зазоры для шампуров, с шагом 6-8 см.

Шаг 2: Делаем разметку и вырезаем детали

На металлический лист наносим детали чертежа мелом, точно соблюдая размерность с помощью метра и угольника. Далее вырезаем их болгаркой.

Вентиляционные отверстия сверлим насадкой по металлу диаметром 12-15 мм. По длине мангала с противоположных краев выполняем вырезы для шампуров. Важно следить, чтобы они совпадали друг с другом, иначе шампура не лягут на жаровню ровно.

Можно уменьшить объем сварочных работ, если начертить цельную схему на одном листе металла. По линиям изгиба сваривать конструкцию не придется. Для того чтобы легче выгнуть стенки, по изгибам прорежьте пунктирные линии.

Шаг 3: Свариваем конструкцию

Сначала следует сварить корпус изделия по швам, а затем приварить ножки. Первым делом скрепляем стенки, после чего привариваем дно мангала.

Сварка вам не доступна?

Это вовсе не повод отменять создание мангала своими руками из металла. Детали корпуса и ножки можно легко стянуть болтами. В этом случае у вас будет дополнительный бонус – возможность разбирать вашу стационарную жаровню для хранения.

Мангал можно изготовить из самых необычных предметов:

Видео в помощь самостоятельным мастерам

Ваш мангал готов к первому запуску! Все размеры (высоту, ширину и длину) вы можете изменить и адаптировать под свои потребности. Кардинально менять глубину жаровни мы не рекомендуем, чтобы не нарушать технологию приготовления сочного и ароматного шашлыка на природе. И пусть ваш мангал, сделанный собственными руками, готовит только вкусные блюда!

14 июня

Отдых на природе без ароматного мяса или овощей на гриле кажется неполноценным. Владельцы частных и загородных домов устраивают барбекю в любое время года, приготавливая вкусные блюда на мангале.

Вы можете купить готовую жаровню или сделать мангал своими руками. На изготовление придется потратить время, но, зато, полученная конструкция будет соответствовать всем Вашим требованиям. Это может быть переносной или стационарный вариант с полочками, подставками, навесом или вытяжкой.

В этой статье мы расскажем, как правильно сделать мангал из готовых деталей или как сварить мангал своими руками, рассмотрев подробную инструкцию по изготовлению, подкрепленную фото и чертежами.

Какие инструменты нужны для изготовления мангала

Изделие должно получится долговечным и практичным, поэтому заранее подберите качественные металлические заготовки и подумайте о размерах мангала. Для изготовления мангала своими руками из металла понадобятся такие инструменты:

Болгаркаи комплект отрезных кругов по металлу, чтобы вырезать заготовку подходящего размера. Вы также можете построить мангал с помощью электролобзика, подобрав к нему специальные полотна.

Сварочный аппаратпонадобиться для надежного соединения заготовок и изготовления стационарного мангала для дачи.

Дрель используется, чтобы изготовить отверстия, при этом нужно подобрать специальную насадку для сверления металла. Не обойтись без рулетки, а также расходных материалов.

Если Вы не успели обзавестись нужным оборудованием, то на сайте Dnipro-M можете выбрать качественные инструменты по приятным ценам. Это гораздо выгоднее, чем купить готовый мангал. Инструменты и оборудование Dnipro-M прослужит долгие годы, Вы сможете не только изготовить мангал из металла своими руками , но и выполнять строительные и ремонтные работы

Конструкция мангала из металла: стали

Конструкция стандартного мангала очень простая: представляет собой металлический короб и 4 ножки. Но чтобы готовить разнообразные блюда и сделать процесс более комфортным, Вы можете изготовить необычную конструкцию жаровни.

Для любителей летнего отдыха у водоема незаменимым станет разборной мангал, который всегда можно взять с собой.

Дачный мангал с крышей можно использовать в любую погоду. Помимо самой жаровни, конструкция состоит из каркаса, крыши и профильных труб, которые будут держать крышу. Их также можно изготовить в виде полочек, в которые удобно складывать дрова, материалы для розжига или посуду.

Модели со столиком – наиболее практичная конструкция, благодаря которой продукты и посуда всегда остаются под рукой. Это может быть стандартная модель на ножках (в таком случае столик приваривается к мангалу) или каркас в виде стола, внутри которого будет сам мангал.

Мангал с казаном позволяет готовить еще больше блюд и разнообразить стандартное меню.

Для начала необходимо изготовить сам казан с крышкой по размеру большой кастрюли. После этого, сваривают основание в виде короба, на которое и устанавливают казан. Простыми словами, казан приваривается поверх мангала, оставив основное место для размещения шампуров или решетки.

При желании, Вы можете соединить все три идеи и создать полноценную зону для барбекю.

Чертежи мангалов из металла

Если вы планируете сделать своими руками стандартный мангал на ножках, предлагаем воспользоваться готовыми фотографиями с чертежами.

Самому сделать мангал и рассчитать размеры под индивидуальную конструкцию, не потратив на подготовку много времени и сил можно с помощью такой схемы мангала из металла.

Простой и понятный чертеж конструкции разборного мангала на дачу, который можно изготовить своими руками представлен ниже.

Также предлагаем рассмотреть несколько других чертежей, чтобы сделать мангал из металла своими руками.

Какие размеры мангала из металла

На начальном этапе особое внимание стоит уделить размерам конструкции. От размера мангала из металла зависит количество готовых блюд и результат самого процесса.

Ширина готового мангала не должна превышать длину шампуров. При слишком широкой конструкции воздух будет прогреваться зря, а дрова гореть дольше.

Длина влияет на количество шампуров, которые могут поместиться на мангале. Важно, чтобы расстояние между ними было не менее 8 см. Оптимальная высота стенок – 16 см.

Общая высота конструкции рассчитывается на Ваше усмотрение и должна быть удобной для переворачивания шампуров и приготовления на решетке.

Разборной мангал своими руками пошагово

Как сделать мангали какие детали Вам понадобятся:

Рама – прямоугольная металлическая заготовка из уголков, которая необходима для крепежа ножек. По размеру она должна быть меньше основания. Стандартные габариты: длина – 570 мм, ширина – 230 мм.Для закрепления ножек необходимо прикрепить опорные трубы к раме.

В качестве ножек можно использовать водопроводные трубы. Для устойчивости к концам ножек крепят заглушки или круглые металлические заготовки.Дно печи представляет собой металлический лист с выемками для фиксации бортов и круглыми отверстиями для циркуляции воздуха. Основу лучше изготовить из жаростойкой нержавеющей стали, такая конструкция будет долговечной и не деформируется от перегрева.

Электролобзиком или болгаркой нужно вырезать прямоугольник приблизительно300 на 600 мм.Используя дрель, проделайте отверстие, диаметром не более 20 мм.По периметру основы, на расстоянии 7 мм, прочертите линию.Далее на одинаковом расстоянии по краю и в центре нужно наметить будущие выемки (пазы). Размеры: длина – 20 мм, ширина – 2 мм. Сверлим отверстие диаметром 2,0 мм поближе друг к другу.

Соединяем их с помощью электролобзика, а круглым напильником нужно выровнять внутренние края. Получается по три паза с продольных и по два с боковых сторон. Размеры в длину – 20 мм, в ширину – 2 мм.

Следующий этап – подготовка продольных (2 шт примерно по 500 мм) и боковых (2 шт по 200 мм) бортика высотой 170 мм. Не забудьте оставить 20 мм для фиксирующих выступов.

Намечаем будущие борты по левому краю и прикладываем каждый к соответствующему основанию. Напротив пазов нужно сделать метки, получится по два выступа с боковых и по три с продольной стороны.С помощью электролобзика нужно вырезать контуры и фиксирующие выступы снизу. Выполняем сквозные отверстия в бортиках на одинаковом расстоянии.

Как надежно закрепить бортики?

Для закрепления понадобятся 4 продольных спицы длиной 300 мм произвольного диаметра и барашковые гайки.

Спицы круглого сечения изготавливают из жаростойкого металла. На обоих концах необходимо сделать резьбу.Барашковые гайки подбирают под диаметр спицы.Спицы крепятся на боковых бортах с помощью сварки. В продольном борте делают два отверстия, которые будут совпадать с выступающими частями спиц.

Сборка мангала

Каркас соединяем с основанием, продевая болты в основание и уголки каркаса.

Для надежности используйте шайбы гравера, а окончательную фиксацию выполните с помощью гайки. Рекомендуем сделать эту часть неразборной.На опоры устанавливаем ножки.Вставляем бортики в пазы основания, предварительно зафиксировав нижнюю часть бортов. В отверстия в нижней части необходимо вставить металлические шпильки.

Если такой способ крепления покажется Вам громоздким – попробуйте выполнить шарнирное соединение бортиков и основания. При помощи спиц стяните боковые и продольные борта, наденьте шайбы и барашками стяните продольный борт к боковому. Установите спицы снаружи бортиков. Таким образом, Вы получите дополнительные ручки, а спицы не деформируются под воздействием температуры.На дно мангала устанавливаем колосник.

Как правильно сварить мангал своими руками

Перед тем, как сварить мангал, подготовьте такие же детали, как для жаровни ручной сборки. Чтобы правильно сварить мангал, следуйте таким правилам:

Одинаковые по размеру прямоугольные заготовки привариваются параллельно друг другу. Сварку лучше проводить с внутренней части короба, а чтобы шов получился ровным, используйте проверенное сварочное оборудование.Чтобы сварить своими руками качественный мангал, угловые швы усиливают металлическими уголками, благодаря этому конструкция не деформируется от сильного жара.

Профили приваривают продольно посередине или в нескольких местах поперек. Для лучшего результата, два профиля можно наложить по диагонали. К готовому коробу привариваются ножки. К ним лучше прикрепить металлические круги диаметром примерно 50 мм для устойчивости конструкции.

Стационарный мангал для дачи с крышей и кирпичами

Стационарный мангал – лучшее решение для тех, кто хочет создать красивую уютную зону для отдыха и приготовления барбекю.

Прекрасно дополнит садовый ландшафт устройство из кованого металла или кирпича. Такие самодельные мангалы обойдуться гораздо дороже, чем переносные или стандартные металлические жаровни на ножках, однако будут смотреться намного выигрышнее. Не нужно привязываться к определенной модели, дайте волю фантазии и дополните мангал нишами, отверстиями для хранения шампуров или даже раковиной, а украсить его можно с помощью декоративного камня.

Мангал — удобное кулинарное оборудование, основа для готовки на жару.

Это функциональное изобретение позволит готовить различную пищу, используя натуральный шар от углей. Хотя изначально оно создавалось как универсальный инструмент готовки, сейчас мангал — основа для приготовления шашлыков и мяса. Вокруг него организовываются пикники на природе и даче, отмечая приход весны, встречая лето и провожая осень.

Однако приобретение мангала дорогостоящее. Простая металлическая конструкция порой стоит огромные суммы, не оправдываясь внешним видом или качеством. Поэтому гораздо лучше сделать его самостоятельно, используя качественный металл и свои навыки.

Основа мангала

Мангал — специальный инструмент для приготовления на жару. Он имеет достаточно простую конструкцию, однако все ее особенности заключены в нюансах. Именно они позволяют легко и быстро готовить те самые шашлыки и другие блюда, предоставляя достаточно жара для кулинарии.

Среди основных нюансов мангала стоит отметить:

ГлубинуОтверстия для воздухаПодходящие размерыВыемки для шампуров

Хотя некоторые из них очевидны, они все необходимы для качественной готовки. Глубина мангала позволит создать достаточное количество жара и поместить мясо на такой высоте, где оно будет готовиться, а не гореть. Также это позволит одновременно положить достаточно древесины.

Отверстия для воздуха — важный нюанс таких конструкций. Именно из-за них мясо, приготовленное на мангале, существенно отличается от другой готовки на природе. Постоянный приток воздуха позволяет сохранить жар и температуру углей, используя весь их потенциал.

Важно! Еще одним нюансом мангала является поддон. Он препятствует падению углей через вентиляционные отверстия в днище и частично регулирует поток воздуха.

Предварительный подбор размеров крайне важен для дальнейшего использования конструкции. Ведь готовка осуществляется на шампурах или решетке, поэтому стоит ориентироваться по их средним габаритам. Мангал должен давать достаточно жара, быть широким для покрытия всей длины шампура, при этом допускать размещение более чем восьми порций мяса.

И последний нюанс — выемки для шампуров. Они позволяют расположить мясо в любой позиции, равномерно обжаривая его со всех сторон. Такой подход важен для приготовления сочного шашлыка без горелых сторон.

Однако эти моменты могут варьироваться при изготовлении мангала в зависимости от  его типа.

Определяемся с видом мангала

Виды самодельных конструкций мангалов многочисленны. Ведь каждый старается найти оптимальный вариант, где лучше всего готовить мясо и другие продукты на жару. Сейчас отмечают несколько типов мангала:

Обычный

Обычный мангал для дачи квадратной конструкции.

Хотя и имеет большой вес, может переноситься. Зачастую ножки съемные. На фото показан один из красивых домашних мангалов для дачи, изготовленный умельцем своими руками

Разборный

Небольшой и легкий разборный вариант, который можно изготовить в домашних условиях и возить в машине. Подходит для походов в лес, красивый, удобный и простой.

Стационарный

Массивный мангал, изготовленный из металла. В основе могут быть кирпичные блоки для большей надежности. Часто такие виды дополняются стальными декорациями.

Выбор типа — важный нюанс при самостоятельном изготовлении мангала. Это позволит определиться с задачами и подобрать оптимальный вариант. Но рекомендуется все же обычный тип как наиболее универсальный выбор для дачи.

Чертежи и размеры

Перед началом работ необходимо сделать соответствующие чертежи и подобрать размеры для будущего мангала.

Для постройки выберем обычный вариант, используемый чаще всего. Необходимо подобрать соответствующую высоту и ширину конструкции, а также подходящую длину ножек. Чертеж простого мангала представлен на фото:

Размеры указаны в миллиметрах. Здесь видно, что общая высота мангала — 95 см при длине ножек в 70 см.

При этом глубина жаровни будет 25 см, что является оптимальным расстоянием от жара до шампуров. Ширина — 28 см, что чуть ниже среднего размера шампура. Длина — 54 см, необходимая для равномерного распределения девяти порций над шаром.

Верхняя часть конструкции оснащена зазорами для шампуров.

Они позволяют распределить мясо, чтобы оно не касалось друг друга, а также свободно фиксировать его при вращении для равномерной прожарки. Расстояние между зазорами — 6 см. Нужно оставить немного места между крайними зазорами и стенками, чтобы мясо не касалось их и не пригорало.

Хорошая продуваемость — важный нюанс мангала.

Здесь она достигается посредством отверстий диаметром 12-15 мм на боковых стенках. Отверстия располагаются в нижней части металлического листа в шахматном порядке. На передних стенках отверстия не нужны.

Важно! Представленная конструкция не учитывает поддон и отверстия на дне мангала. Это можно легко исправить, приварив к ножкам или днищу небольшие уголки и подобрав соответствующий лист металла.

Подготовка элементов будущей конструкции

Основой для мангала являются металлические листы.

Другие материалы использовать не рекомендуется, ведь именно металл обеспечивает конструкцию достаточной стойкостью к жару и компактностью. Толщина металла — около 2-3 мм. Для работы понадобятся:

2 листа металла 280х250 мм2 листа металла 240х250 мм1 лист металла 540х280 мм4 металлические трубы или уголки длиной 700 ммДрельСварочный аппаратРулеткаБолгарка или пила по металлу

Многие предпочитают другой вариант сборки.

Различные листы можно заменить одним большим металлическим полотном. Сделав несколько надрезов, можно соединить конструкцию с минимальным количеством сварных швов. Так она будет более надежной.

Стоит учитывать дополнительные элементы, если ваша конструкция отличается от вышеприведенной. Ее можно дополнить ручками для переноски, поддоном, выемками для ножек и другими деталями.

Для начала происходит предварительная разметка.

Отмечаются места крепежа и сварки, создаются зазоры для шампуров. Для этого используется болгарка или пила. Воздушные отверстия также создаются на этом этапе.

Важно! Зачастую такую конструкцию делают на арматурных ножках. Они слишком ненадежны, поэтому конструкция шатается при малейших нагрузках. Лучше заменить их уголками.

Сварка мангала своими руками

Сварка — оптимальный вариант для мангала.

Она выдерживает большие перепады температуры и гораздо эффективнее крепления болтами. Для этого используется сварочный аппарат, тип которого выбирается по предпочтениям. После этого конструкция поочередно фиксируется и приваривается по углам.

Совет! Для более удобной сварки рекомендуется использовать металлические уголки по бортам. Они также увеличат надежность швов, но и утяжелят конструкцию.

Далее идет приваривание ножек и ручек. Они крепятся ко дну конструкции (металлические трубы) либо по бортам (уголки). Необходимо надежно приварить их, ведь мангал достаточно тяжелый.

Совет! Для крепления ножек можно использовать не сварку, а разборные элементы. Съемные ножки уменьшат габариты мангала при его хранении.

По окончании работ необходимо зашлифовать швы и проверить конструкцию на надежность.

Мангалы из металла с навесом

Для готовки шашлыков при непогоде используется специальная конструкция мангала с крышей, например, как показан на фото. Это позволит скрыть мясо и жар от осадков, однако такая конструкция непроста. Здесь есть два варианта действий:

Установка дополнительного навеса, не относящегося к мангалуУстановка крыши на сам мангал

Первый вариант оптимальный, ведь он позволит скрыть как шашлыки, так и самого шашлычника. При этом его конструкция и установка куда проще. Второй же вариант требует дополнительных расчетов, чтобы основа смогла выдержать вес навеса.

Конструкцию рекомендуется крепить на металлические углы.

Это лучший вариант, ведь он существенно облегчает сборку навеса. Само же полотно для навеса — профнастил. Он огнеупорный, не реагирует на перепады температуры и имеет малый вес, что немаловажно для такой легкой конструкции.

Сборка навеса ничем не отличается от обычной, необходима лишь защита огня и удобное расположение основы. Это позволит свободно готовить еду, не цепляясь за арматуру.

Вариант мангала с крышей в одной конструкции более сложен и выполняется профессиональными сварщиками. Здесь требуется создание надежной конструкции, вес которой равномерно распределен на основание. Для стационарных мангалов навес изготовить куда проще, ведь для них можно сделать несущий фундамент.

Конструкция с навесом может быть дополнительно красиво декорирована металлическими элементами, как это видно на фото. Это не только улучшит внешний вид, но и сделает навес более надежным и устойчивым.

Совет! Оборудуйте крышу воздуховодом, если она установлена низко.

Покраска конечного результата

Важным нюансом в создании мангала является покраска. Она попросту необходима, ведь металл, используемый в конструкции, легко подвергается ржавчине, а сажа и пепел не улучшают ее внешний вид.

Для покраски используются специальные составы. Они имеют следующие требования:

Устойчивость к перепадам температурЖаростойкостьОтсутствие вредных испарений

Таким требованием соответствуют следующие покрытия:

Кремнийорганические эмалиПорошковые термо краскиТермостойкие краски разного назначения

Второй вариант для таких задач подходит лучше всего, но нанести их своими руками трудно. Они требуют специального обжига, после которого и получают свои свойства.

Имеется еще один вариант — оксидирование. Он довольно трудный в исполнении, но своими руками провести его возможно.

Цветом краски лучше выбрать черный. Так как рядом будет много сажи и пепла, другие покрытия будут быстро мараться. На этом же цвете налет будет незаметным.

Совет! Покраску стоит проводить лишь снаружи. Внутри любое покрытие быстро слезет из-за высокого жара, да и смысла в нем нет.

Самостоятельно сделать мангал довольно просто.

Для этого достаточно листа металла, сварки и желания. Но стоит придерживаться схемы и плана, ведь незначительные отклонения могут в дальнейшем сказаться на удобстве в использовании. В этом поможет данное видео, где продемонстрирована сборка более сложной конструкции:

Источники:

• small-village.com
• dnipro-m.ua
• bouw.ru

Самостоятельное изготовление дачного мангала с навесом: описание работ

Мясо приготовленное на кухне не получится таким сочным, как на мангале. Запах дыма, хрустящая корка и максимальное количество витаминов от продукции – это может подарить только жаровня. Любой дачник задумывался о покупке мангала с крышей. Это оборудование, вне зависимости от погоды, позволяет насладиться горячими блюдами.

Содержание

• Общее описание мангала с навесом
• Достоинства и недостатки
• Виды, особенности конструкции
• Чертежи с размерами
• Необходимые для работы инструменты, материалы
• Как сделать мангал с крышей своими руками
  • Полезные советы для начинающих
  • Уход и эксплуатация

Общее описание мангала с навесом

Перед покупкой мангала с навесом, нужно определиться с вариантом, который полностью будет соответствовать ожиданиям. К примеру, можно приобрести, как стационарную конструкцию, которая будет установлена на территории, так и переносную модель, которую можно сложить и загрузить в машину. Обычно, люди предпочитают разборные варианты, их можно отвезти куда угодно.

Мангалы для дачного участка с крышей, чаще всего делают из металла,  эти модификации считаются самыми долговечными, доступными и простыми в плане использования. Они не требуют подготовки и строительства сложного фундамента. Чтобы заказать мангал с навесом недорого, нужно изучить общие особенности оборудования, оно должно подходить не только для жарки шашлыка, но и например оборудоваться решёткой для готовки мяса и овощной продукции.

Самыми дорогостоящими являются металлические модели, с разнообразными узорами и элементами ковки, такие мангалы смотрятся  изыскано и красиво.
Кованые грили с навесом могут устанавливаться полностью обособленно, и располагаться под крышей веранды или беседки, но в этом случае стоит быть особенно внимательными и располагать такое устройство, как можно дальше от легковоспламеняющихся жидкостей и больших деревьев.

Если вы хотите  заводскую модификацию жаровни, то в стандартный комплект помимо самой конструкции, входит подстолье, кочерга и решётка.

Достоинства и недостатки

Основные преимущества мангалов с крышей:

1. Защита человека и продуктов от солнечных лучей или дождя.
2. Экономия горючих смесей, в случае если модель с навесом.
3. Материал жаровни защищен антикоррозийным огнестойким составом порошкообразной краски, что увеличивает срок службы конструкции.
4. Можно использовать эту великолепную конструкцию в любое время года, ведь непогода не страшна если есть небольшой навес.
5. Удобные дополнительные детали: подставка под дрова, рабочая поверхность, крышка, двойного типа жаровня (для готовки нескольких порций мяса) и т.д.

Не взирая на большое количество плюсов, у таких мангалов есть и  минусы:

• высокая стоимость, обусловленная качеством материалов, и вспомогательными коваными элементами декора;
• большой вес модели не позволяющий ее перемещать. Конечно, есть более компактные мангалы, оснащенные колесами, но обычно они реализуются без или со съемным вариантом навеса.

Виды, особенности конструкции

Основные разновидности конструкций с навесом:

1. Мангал с функцией барбекю под крышей, на таком устройстве можно приготовить не только шашлык, но и пожарить, запечь мясо, рыбку, птицу и овощную продукцию;
2. Мангал вместе с верандой или беседкой, для него нужно подготовить много места. При установке агрегата в беседку, нужно соблюдать правила безопасности,  можно расположить небольшую уличную кухню;
3. Мангал из железа с крышей может реализовываться вместе с казаном, в таком случае можно готовить жидкие блюда, огромные порции и целые тушки цыплят;
4. Небольшой гриль под крышей иногда оснащается столом, на котором проще подготавливать продукты, расставлять посуду и так далее;
5. Мангал с навесом металлический своими руками сделанный, может также быть оснащен печкой, подобный агрегат позволяет готовить вкуснейшую и ароматную выпечку на улице, кипятить жидкость и подогревать уже приготовленную еду.

Вышеперечисленные модели, имеют свои особенности и плюсы. Не забывайте, что от типа мангала  зависит, как будет готовиться еда, сколько порций вы получите на выходе и многое другое.

Чертежи с размерами

Вы можете скачать чертеж конструкции с навесом из сети или сделать его самостоятельно.
Перед изготовлением металлического мангала, нужно определиться с его размерами. Изначально стоит ориентироваться на количество людей, которые постоянно или периодами могут отдыхать одновременно. Если семья маленькая, из 4-5 человек, то вполне подойдет компактная модель, около 500×300 миллиметров.

Если мангал нужен для пикников, где будет присутствовать более 10 человек, то нужно посчитать примерное количество стержней для мяса и добавить к расчетным размерам по 100 мм по краям.

Важно! Если хотите использовать решетку, то можно рассчитать размерные характериски по ширине, исходя из параметров готовой детали (купленной решетки). Важно не проектировать гриль слишком глубоким, иначе мясо будет долго готовиться и не прожариваться местами.

Необходимые для работы инструменты, материалы

Для создания мангала из металла с крышей подготовьте:

• трубки или уголки с сечением примерно 40 мм;
• стальные листы с мин. толщиной 0,4 см;
• агрегат для сварки и электроды;
• доски;
• кровельное покрытие;
• железо;
• угловая шлифовальная машина;
• ручную пилу;
• дрель;
• строительный уровень;
• шуруповерт;
• рулетка;
• молоток;
• крепежи.

Возможно, не все из списка пригодиться, но лучше заранее перестраховаться, тогда у вас точно получится сделать мангал с крышей.

Как сделать мангал с крышей своими руками

После сбора нужных материалов и приспособлений, можно переходить к изготовлению мангала с крышей. Пошаговая инструкция изготовления закрытого агрегата:

• Первое с чего стоит начать – это жаровня. Ее длина должна быть от 80 до 120 см, ширина – от 25 до 30 см, а высота 20- 22 см. Металл берите не толще 3 мм. Также нельзя забывать про расстояние между стержнями и углями, минимум 12–15 см.
• После того как кровельного типа железо будет разделено на пластины в соответствии с размерами, их совмещают друг с другом. Низ жаровни должен быть иметь дырочки, которые будут пропускать воздух. Завершающий штрих – это создание ножек жаровни из металлических пластинок.
• Крыша для мангала монтируется на четыре вертикальные стойки,  совмещенные между собой горизонтальными перегородками. Детали крыши соединяйте более жестко, и конструкция долго продержится.

Внимание! Необходимо правильно выбрать материал для кровли, так как на него будут действовать высокие температуры, огонь, пар и т. д. Отлично подойдет профнастил, керамическая черепица, металлическая черепица.

Также важно, чтобы крыша была больше жаровни в плане размера. Крайняя кровельная часть должна быть на 0,5–0,8 м дальше, чем жаровня. Высота крыши подбирается исходя из роста тех, кто будет пользоваться агрегатом.

Крыша не должна мешать вам, она должна быть чуть выше вас.

После завершения работы, можно покрыть детали из метала грунтовкой, а потом лакокрасочными материалами. Причем для покраски лучше взять специальную эмаль, обладающую термической стойкостью. Также самодельный гриль можно украсить уже готовыми коваными компонентами.

Полезные советы для начинающих

Рекомендации для начинающих:

• Чтобы смастерить мангал для дачи, нужно предварительно собрать все подручные приспособления и материалы, иначе работа затянется надолго.  Не стоит использовать дерево и поликарбонат. Не экономте на материалах, иначе мангал через несколько месяцев уже будет непригоден.
• Покрасить мангал нужно, но далеко не для эстетического удовольствия, а для увеличения срока его службы. Безусловно, необходимо применять термостойкую краску.
• Если вы собираетесь изготовить мангал с крышей, то лучше в качестве опорных конструкций и ножек использовать одни и те же стойки.

Не забывайте про общие рекомендации связанные с мангалом, и тогда ваши пикники будут проходить отлично.

Уход и эксплуатация

Если вы сделали мангал с навесом своими руками, то с уходом все просто, выполняйте следующее:

• После эксплуатации, всегда очищайте щеткой из стали решетку гриля от золы и кусков еды.
• Когда решетка станет холодной, ее нужно обработать подсолнечным маслом, чтобы защитить ее от ржавчины.
• После готовки убирайте сгоревшие угли. Это важно, чтобы запахи мясной продукции не проникали в овощи или рыбу, к примеру.

Эти простейшие рекомендации позволят грилю служить  долго, не теряя своей красоты.
Теперь подробнее об эксплуатации мангала с крышей своими руками из металла:

• Гриль-решетка не должна быть холодной. Ее нужно нагревать в течение двадцати минут перед раскладыванием продукции.
• Для приготовления разнообразных блюд необходима разная температура, регулировать ее можно, отодвигая угли из стороны в сторону. На горячей стороне надо готовить мясные изделия, а на более прохладной – овощную продукцию и рыбу.
• Не стоит постоянно переворачивать продукты. Для нормальной прожарки мясных изделий на решетке нужно 10 минут.
• Чтобы блюда пахли вкуснее, на горячие угли стоит положить пару веток фруктовых деревьев, замоченных в воде.
• Для готовки на мангале идеально подойдут красные угли с легким пепельным налетом.
• Перед трапезой, стоит оставить продукты на пару минут, так сок быстрее впитается и правильно распределиться.

Сделать своими руками мангал с навесом – означает обзавестись полезным агрегатом, он обеспечит все семейство вкусными и горячими блюдами, приготовленными на углях. Наличие крыши защищает кулинара и продукцию от различных осадков. Также, искусно созданная и украшенная мангальная зона своими руками из металла станет восхитительным элементом декора загородного участка.

Если вы не готовы тратить время на самостоятельное изготовление, вы можете купить готовый мангал в магазине. Перед покупкой стоит проконсультироваться со специалистом по поводу конкретной модели жаровни.

Таблица идентификации заклепок

| Типы головок заклепок и маркировка

У нас есть линейка коммерческих эквивалентов заклепок военного стандарта и заклепок согласно спецификациям военно-морского флота для всех стандартных стилей головок заклепок и маркировки. Для получения дополнительной информации воспользуйтесь таблицей ниже или позвоните нам сегодня.

Типы головок заклепок

Форма головки является важным фактором при выборе заклепки. Некоторые головки заклепок выступают над поверхностью детали после установки, тогда как другие лежат ровно или заподлицо с поверхностью. Тип головки особенно важен для применений, где определяющими факторами являются лобовое сопротивление и сопротивление ветру, или когда заклепки устанавливаются на движущиеся части.

• Заклепки с круглой головкой : являются наиболее часто используемым типом заклепок и имеют куполообразную головку и плоскую опорную поверхность. Этот тип головки расположен выше на поверхности, чем другие типы заклепок.
• 100 ° Заклепки с потайной головкой : заклепка с потайной головкой 100 ° . Этот аэродинамический стиль заклепок устанавливается заподлицо с материалом или поверхностью детали после установки и часто используется для приложений, связанных с движущимися или вращающимися деталями. Измерение длины заклепок этого типа включает в себя головку и хвостовик или стержень.
• 90 ° Заклепки с потайной головкой : имеют аэродинамическую головку 90 ° , которая устанавливается заподлицо с поверхностью детали или материала для эстетического вида или для предотвращения зацепления заклепки движущимися или вращающимися частями. Головка заклепки включена в измерение длины.
• Заклепки с универсальной головкой : также известные как заклепки с плоской головкой, этот тип имеет закругленную головку с более низким профилем, чем стандартные заклепки с круглой головкой. Они «универсальны», потому что их можно использовать вместо любой формы головки заклепки (круглой, плоской, жаровни и т. д.).
• Заклепки с плоской головкой : имеют головку, которая ровно прилегает к поверхности детали или материала.
• Заклепки с головкой для жаровни : заклепки с плоской головкой, которые имеют широкую неглубокую головку, которая обеспечивает большую опорную поверхность под головкой для большего сопротивления протягиванию.
• Модифицированные заклепки с головкой для жаровни : заклепки с плоской головкой, головка которых имеет более низкий профиль, чем заклепки с полной головкой для жаровни.

Маркировка головок заклепок

Поскольку сплошные заклепки изготавливаются из различных материалов, на головку заклепки наносится специальная маркировка, помогающая определить тип используемого сплава. Это важно, потому что материалы для заклепок выбираются на основе уникальных свойств, таких как коррозионная стойкость или предел текучести, которые требуются для предполагаемого применения.

• Без маркировки (код сплава A): 1100 или 3003 чистый алюминий
• Углубление (код сплава AD): алюминиевый сплав 2117
• Рельефная точка (разрешить код D): 2017 алюминиевый сплав
• Приподнятая двойная приборная панель (код сплава DD): алюминиевый сплав 2024
• Рельефный крест (код сплава B): алюминиевый сплав 5056
• Рельефный круг (код сплава E): алюминиевый сплав 7050
• Двойные выступающие углубления (M): монель-сталь
• Утопленный треугольник: углеродистая сталь
• F: коррозионностойкая сталь
• С: медь

Коды заклепок

Различные коды используются для указания типа материала заклепки, типа головки, диаметра, длины и отраслевых спецификаций. См. информацию ниже для обзора кодов, используемых для наших продуктов, и в нашей таблице идентификации заклепок.

Вот краткий обзор того, как идентифицировать различные части системы нумерации заклепок:
Пример: заклепка AN-470-AD-4-8

1. Первый набор букв и цифр относится к отрасли спецификация (военный стандарт):

• AN — когда эти две буквы предшествуют цифрам, они обозначают спецификации армии и флота.
• MS — когда эти две буквы предшествуют цифрам, они указывают на спецификации военного стандарта.

2. Далее идут три числа, определяющие стиль головки заклепки:

• 470=универсальная головка, 430=круглая головка и т. д.

3. После кода стиля следует буквенный код, идентифицирующий тип материала или сплава:

• =1100(2S) алюминий, AD=2117-алюминиевый сплав, F=коррозионностойкая сталь и т. д.

4. Следующее число — диаметр заклепки:

• Диаметр заклепки указывается в 32-х долях дюйма. 4=4/32″ или 1/8″, 12=12/32″ или 3/8″ и т. д.

5. Последняя цифра указывает длину заклепки

• Длина заклепки указывается в 16-х долях дюйма: 8 = 8/16 дюйма или 1/2 дюйма, 10 = 10/16 дюйма или 5/8 дюйма и т. д.

В большинстве случаев заклепка AN470 заменяет заклепку AN430, заклепку AN442, заклепку AN-455 и заклепку AN456. Если у вас есть вопросы о том, какая сплошная заклепка лучше всего подходит для вашего приложения, свяжитесь с нами для получения дополнительной информации
 

Кривые предела деформации (FLC) — рекомендации AHSS

topofpage

• Генерация кривых предела деформации по уравнениям
• Экспериментальное определение формирования предельных кривых
• Различия между формированием предельных кривых и формированием предельных диаграмм

Если бы все штамповки выглядели как растянутая собачья кость и вся деформация происходила при одноосном растяжении, то испытания на растяжение было бы достаточно, чтобы охарактеризовать формуемость этого металла. Очевидно, что инженерные штамповки намного сложнее. Хотя испытание на растяжение характеризует один конкретный путь деформации, необходима кривая предела формообразования (FLC), чтобы иметь карту напряжений, указывающую на начало критического образования шейки по толщине для различных путей линейной деформации. Деформации, составляющие FLC, представляют собой предел полезной деформации. Расчеты запасов прочности основаны на FLC (рис. 1).

Рис. 1: Общая графическая форма предельной кривой формирования. ^E-2

 

Изображение заготовки, покрытой кругами, помогает визуализировать пути деформации. После формирования окружности превращаются в эллипсы с размерами, связанными с большими и малыми деформациями. Это формирует основу для анализа деформации кольцевой сетки.

 

Генерация кривых предела формообразования из уравнений

Новаторская работа Килера, Брейзера, Гудвина и других способствовала первоначальному пониманию формы кривой предела формообразования с классическим уравнением для самой низкой точки на FLC (называемой FLC ₀ ) в зависимости от толщины листа и значения n. Д-р Стюарт Килер был техническим редактором этих рекомендаций по AHSS до версии 6.0, выпущенной в 2017 году.

Уравнение 1

 

В этих исследованиях левая часть FLC была получена в виде линии постоянного утончения в пространстве истинных деформаций, тогда как правая сторона имеет наклон +0,6, по крайней мере, при незначительных (технических) деформациях в 20 %. .

Данные, накопленные за многие десятилетия, показывают, что этот подход к определению кривой предела деформации достаточен для многих применений мягких сталей, обычных высокопрочных сталей и некоторых марок AHSS с более низкой прочностью, таких как CR340Y/59.0T-ДП. Однако этого базового метода недостаточно, когда речь идет о создании кривых предела формообразования для большинства марок AHSS и любого другого сплава листового металла. Марки со значительным содержанием остаточного аустенита имеют значительные отклонения от этих простых оценок. ^{H-23, S-61}   В этих случаях FLC необходимо определять экспериментально.

Дополнительные исследования выявили корреляцию с другими свойствами, включая общее удлинение, прочность на разрыв и значение r ^{R-8,   P-19, G-23, A-45, A-46, H-23}  с некоторыми из этих уравнений при попытке определить FLC.

 

Экспериментальное определение предельных кривых формирования

ASTM ^A-47 и ISO ^I-16 опубликовали стандарты, касающиеся создания FLC. Даже в рамках этих стандартов остается много нюансов для интерпретации, в первую очередь связанных с точным определением момента возникновения шейки и связанных с ней предельных деформаций.

Создание FLC состоит из двух этапов: формирование образцов и измерение деформации.

Для формирования образцов листа различной ширины используется либо полусферический купол (метод Накадзимы или Накадзимы ^N-14 ), либо пуансон с плоским дном (метод Марсиниака ^M-22 ) для создания различных траекторий деформации, от которых определяются критические деформации. Эти два метода не идентичны из-за разных путей деформации, создаваемых формой пуансона. Эти различия могут быть незначительными для многих менее прочных и обычных высокопрочных сталей, но могут отклоняться друг от друга при более высоких прочностях или с улучшенной микроструктурой. На рис. 2 показаны образцы, полученные методом Накадзимы.

Рис. 2. Предельные кривые формирования можно создать путем деформации нескольких образцов разной ширины. Узкие полоски слева позволяют металлу затекать от свободных краев, создавая режим деформации вытягивания, приводящий к напряжениям, которые отображаются на левой стороне FLC. Полностью стесненные образцы, показанные справа ^E-2 , создают моду деформации растяжением, приводящую к напряжениям, которые отображаются на правой стороне FLC.

 

Обычно деформации измеряют одним из двух методов. Первый подход включает покрытие первоначально плоских образцов для испытаний сеткой из кругов, квадратов или точек известного диаметра и расстояния между ними для измерения деформаций, связанных с деформацией. Альтернативный подход основан на цифровой корреляции изображений (DIC), когда камера отслеживает движение случайного спекл-узора, нанесенного перед формированием. ^{W-26, H-22, M-21}  Методы ДИК непосредственно подходят для использования с FLC на основе стресса.

 

Различия между кривыми пределов формообразования

и диаграммами пределов формообразования

Часто термины кривая пределов формообразования (FLC) и диаграмма пределов формообразования (FLD) взаимозаменяемы. Возможно, лучшим способом категоризации является определение компонентов и того, что они охватывают. Это некоторое упрощение, поскольку известно, что происходят детальные взаимодействия.

• Кривая предела деформации — это параметр материала, отражающий предельные деформации, приводящие к разрушению шейки, в зависимости от пути деформации. Он зависит от марки металла, толщины и состояния поверхности листа, а также методов, использованных при его создании (полусферический/плоский пуансон, скорость испытания, температура). Он применим к любой форме детали.
• Деформация плоского листа в инженерную штамповку приводит к формированию поверхности с деформациями в зависимости от условий формования, таких как локальные радиусы, смазка, трение и, конечно же, геометрия детали. Эти деформации практически не зависят от выбранной марки металла и его толщины. Нанесение этих штаммов на график позволяет провести относительную оценку того, какие штаммы выше, чем другие, но нельзя сделать вывод о том, «насколько высокий уровень слишком высок?»
• Диаграмма пределов формообразования представляет собой комбинацию кривых пределов формообразования (свойство материала) и деформаций (отражающих геометрию детали и условия формования). FLD дает представление о том, какие области формованной детали требуют дополнительного внимания для достижения надежных условий штамповки. Создание последующего FLD может быть оправдано при изменении условий, поскольку изменения свойств листового металла (FLC) и условий формования (радиусы, смазка, валики, размер заготовки) изменят FLD, что может повлиять на выводы.

 

Ключевые точки

• • Предельные кривые обычного формования характеризуют только отказ от образования шейки. Изломы на кромках реза и резкие изгибы могут возникать при более низких напряжениях, чем те, которые предполагаются кривой предела формообразования.
  • Различия в определении и интерпретации СЛЦ существуют в разных регионах мира.
  • Эта система FLC, обычно используемая для низкопрочных и обычных HSLA, обычно применима к экспериментальным FLC, полученным для сталей DP для общей формуемости.
  • Левая часть FLC (отрицательные незначительные деформации) хорошо согласуется с экспериментальными данными для сталей DP и TRIP. На левой стороне изображена постоянная деформация утонения в качестве предела формообразования.
  • Определение FLC для TRIP, MS, TWIP и других специальных сталей обычно требует экспериментального подхода, поскольку обычные простые уравнения не точно отражают пределы формования для этих сложных микроструктур.

 

Вернуться к началу

• Генерация предельных кривых формовки из уравнений
• Экспериментальное определение формирования предельных кривых
• Различия между формированием предельных кривых и формированием предельных диаграмм

Заклепка с цельным стержнем — авиационные конструктивные крепежи

Конструкционные крепежи, используемые для надежного соединения конструкций из листового металла, бывают тысяч форм и размеров, многие из которых специализированы и специфичны для определенных самолетов. Поскольку некоторые конструктивные элементы крепления являются общими для всех самолетов, в этой статье основное внимание уделяется наиболее часто используемым элементам крепления. Для целей данного обсуждения крепежные изделия делятся на две основные группы: заклепки со сплошным стержнем и крепежные изделия специального назначения, включающие глухие заклепки.

Заклепка со сплошным стержнем является наиболее распространенным типом заклепок, используемых в авиастроении. Заклепки со сплошным стержнем, используемые для соединения конструкций самолетов, являются одним из старейших и наиболее надежных видов крепежа. Широко используемые в авиастроении заклепки со сплошным стержнем представляют собой относительно недорогие постоянно устанавливаемые крепежные детали. Они быстрее устанавливаются, чем болты и гайки, поскольку они хорошо адаптируются к автоматическим высокоскоростным монтажным инструментам. Заклепки не следует использовать в толстых материалах или на растяжение, так как их прочность на растяжение довольно низкая по сравнению с их прочностью на сдвиг. Чем больше общая длина захвата (общая толщина соединяемых листов), тем сложнее блокировать заклепку.

Заклепочные соединения не являются ни воздухонепроницаемыми, ни водонепроницаемыми, если не используются специальные уплотнения или покрытия. Поскольку заклепки установлены постоянно, их необходимо удалить, высверливая их, что является трудоемкой задачей.

Заклепка перед установкой состоит из гладкого цилиндрического стержня с заводской головкой на одном конце. Противоположный конец называется бактейлом. Чтобы скрепить вместе два или более куска листового металла, заклепку вставляют в отверстие, немного большее в диаметре, чем сама заклепка. После помещения в это предварительно просверленное отверстие хвостовик опрокидывается или деформируется любым из нескольких методов, от ручных молотков до обжимных инструментов с пневматическим приводом. Это действие приводит к тому, что заклепка расширяется примерно в 1,5 раза по сравнению с исходным диаметром стержня, образуя вторую головку, которая прочно удерживает материал на месте.

Форма головки заклепки

Сплошные заклепки доступны с несколькими формами головки, но чаще всего в конструкциях самолетов используются универсальные и с потайной головкой 100°. Заклепки с универсальной головкой были разработаны специально для авиационной промышленности и предназначены для замены как заклепок с круглой головкой, так и заклепок с жаровней. Эти заклепки заменили все заклепки с выступающей головкой и используются в основном там, где выступающая головка не имеет аэродинамического значения. У них плоская поверхность на головке, диаметр головки в два раза больше диаметра хвостовика, а высота головки составляет примерно 42,5 процента диаметра хвостовика. [Рисунок 1]

Рисунок 1. Заклепки со сплошным стержнем

наилучший возможный компромисс между прочностью на растяжение/сдвиг и требованиями к гладкости. Эта заклепка используется там, где требуется заподлицо, потому что заклепка имеет плоскую вершину и вырез, чтобы головка могла войти в отверстие с потайной головкой или углублением. Заклепка с потайной головкой в ​​первую очередь предназначена для использования, когда важна аэродинамическая гладкость, например, на внешней поверхности высокоскоростного самолета.

Обычно заклепки изготавливаются из алюминиевых сплавов, таких как 2017-T4, 2024-T4, 2117-T4, 7050 и 5056. Титан, сплавы на основе никеля, такие как Monel® (коррозионностойкая сталь), низкоуглеродистая сталь или железные, а в некоторых случаях для заклепок также используются медные заклепки.

Заклепки доступны в самых разных сплавах, формах головок и размерах и имеют широкий спектр применения в конструкции самолета. Заклепки, которые подходят для одной части самолета, часто не подходят для другой части. Поэтому важно, чтобы авиатехник знал прочность и ходовые свойства различных типов заклепок и способы их идентификации, а также способы их забивания или установки.

Сплошные заклепки классифицируются по форме головки, материалу, из которого они изготовлены, и размеру. Используемые идентификационные коды получены из комбинации систем военного стандарта (MS) и национального аэрокосмического стандарта (NAS), а также более старой системы классификации, известной как AN для армии / флота. Например, префикс MS указывает на аппаратное обеспечение, соответствующее письменным военным стандартам. Буква или буквы, следующие за кодом в форме головы, обозначают материал или сплав, из которого изготовлена ​​заклепка. За кодом сплава следуют две цифры, разделенные тире. Первое число — это числитель дроби, указывающий диаметр хвостовика в тридцатисекундных долях дюйма. Второе число является числителем дроби в шестнадцатых долях дюйма и определяет длину заклепки. Формы головок заклепок и их идентификационные кодовые номера показаны на рис. 2.

52

Рисунок 2. Формы головок заклепок и их кодовые номера Некоторые сплавы заклепок, такие как заклепки DD (сплав 2024-T4), слишком тверды для забивания в полученном состоянии и должны быть отожжены перед установкой. Как правило, эти заклепки отжигают и хранят в морозильной камере, чтобы замедлить затвердевание, что привело к прозвищу «заклепки для льда». Их достают из морозилки непосредственно перед употреблением. Большинство заклепок DD были заменены заклепками типа E, которые можно устанавливать в полученном состоянии. Тип головки, размер и прочность, необходимые для заклепки, зависят от таких факторов, как сила, приложенная к точке заклепки, вид и толщина материала, подлежащего заклепке, и расположение детали на самолете. . Тип головки, необходимой для конкретной работы, определяется местом ее установки. Заклепки с потайной головкой следует использовать там, где требуется гладкая аэродинамическая поверхность. Заклепки с универсальной головкой могут использоваться в большинстве других областей. Размер (или диаметр) стержня выбранной заклепки должен в целом соответствовать толщине заклепываемого материала. Если слишком большая заклепка используется в тонком материале, сила, необходимая для правильного забивания заклепки, вызывает нежелательное выпячивание вокруг головки заклепки. С другой стороны, если для толстого материала выбран слишком малый диаметр заклепки, прочность на сдвиг заклепки будет недостаточно велика, чтобы выдержать нагрузку соединения. Как правило, диаметр заклепки должен быть не менее чем в два с половиной-три раза больше толщины более толстого листа. Заклепки, наиболее часто используемые при сборке и ремонте самолетов, имеют диаметр от 3/32 до 3/8 дюймов. Обычно заклепки диаметром менее 3⁄32 дюйма никогда не используются на каких-либо конструктивных элементах, несущих нагрузку. Заклепки надлежащего размера для любого ремонта также можно определить по заклепкам (используемым производителем) в следующем параллельном ряду внутри крыла или впереди на фюзеляже. Другой метод определения размера используемых заклепок состоит в том, чтобы умножить толщину обшивки на 3 и использовать заклепку следующего большего размера, соответствующую этой цифре. Например, если обшивка имеет толщину 0,040 дюйма, умножьте 0,040 дюйма на 3, чтобы получить 0,120 дюйма, и используйте заклепку следующего большего размера, 1/8 дюйма (0,125 дюйма). Если заклепки должны полностью проходить через трубчатые элементы, выберите диаметр заклепки, равный не менее 1/8 наружного диаметра трубы. Если одна трубка входит в другую или надевается на другую, возьмите внешний диаметр внешней трубы и используйте одну восьмую этого расстояния в качестве минимального диаметра заклепки. Хорошей практикой является расчет минимального диаметра заклепки, а затем использование заклепки следующего большего размера. По возможности выбирайте заклепки из того же сплава, что и заклепываемый материал. Например, на деталях, изготовленных из сплавов 1100 и 3003, используйте заклепки 1100 и 3003, а на деталях, изготовленных из сплавов 2017 и 2024, заклепки 2117-1 и 2017-Т. Размер сформированной головки является визуальным стандартом правильной установки заклепки. Минимальные и максимальные размеры, а также идеальный размер, показаны на рисунке 3. Рисунок 3. Закрепленная головка . Установка

9.

. 11111111111111111111111111111111158

.

.

Схема ремонта включает определение необходимого количества заклепок, правильного размера и типа используемых заклепок, их материала, состояния и прочности, размера отверстий, расстояний между отверстиями и расстояния между отверстиями и края пластыря. Расстояния измеряются по диаметру заклепки.

Длина заклепки

Чтобы определить общую длину устанавливаемой заклепки, сначала необходимо знать общую толщину соединяемых материалов. Это измерение известно как длина захвата. Общая длина заклепки равна длине захвата плюс количество стержней заклепки, необходимое для формирования надлежащей головки магазина. Последний равен полуторакратному диаметру стержня заклепки. Если A — общая длина заклепки, B — длина захвата, а C — длина материала, необходимого для изготовления головки магазина, эту формулу можно представить как A = B + C.

Прочность заклепок

Прочность сменных заклепок имеет первостепенное значение для строительных конструкций. [Рисунок 4] Заклепки, изготовленные из менее прочного материала, не должны использоваться в качестве замены, за исключением случаев, когда недостаток компенсируется заклепкой большего размера. Например, заклепку из алюминиевого сплава 2024-Т4 нельзя заменять заклепкой из алюминиевого сплава 2117-Т4 или 2017-Т4, если не используется следующий больший размер.

Рисунок 4. Допустимая прочность заклепки

Заклепка 2117-Т используется для общестроительных ремонтных работ, так как не требует термической обработки, достаточно мягкая и прочная, обладает высокой коррозионной стойкостью при использовании с большинством типов сплавов . Всегда консультируйтесь с руководством по техническому обслуживанию для правильного типа заклепки и материала. Тип головки заклепки, которую следует выбрать для конкретной ремонтной работы, можно определить, обратившись к типу, используемому производителем в окружающей среде.

Общее правило, которому следует следовать на самолетах с заклепками заподлицо, заключается в применении заклепок заподлицо на верхней поверхности крыла и стабилизаторов, на нижней передней кромке до лонжерона и на фюзеляже до верхней точки крыла. Используйте заклепки с универсальной головкой на всех других поверхностях. По возможности выбирайте заклепки из того же сплава, что и заклепываемый материал.

Напряжения, действующие на заклепки

Сдвиг — это одно из двух напряжений, воздействующих на заклепки. Прочность на сдвиг — это сила, необходимая для разрезания заклепки, которая скрепляет два или более листов материала. Если заклепка удерживает две части, она подвергается однократному сдвигу; если он удерживает три листа или детали, он подвергается двойному сдвигу. Чтобы определить прочность на сдвиг, диаметр используемой заклепки должен быть найден путем умножения толщины материала обшивки на 3. Например, толщина материала 0,040 дюйма, умноженная на 3, равняется 0,120 дюйма. В этом случае выбранный диаметр заклепки будет 1/8 (0,125) дюйма.

Растяжение — это другое напряжение, прикладываемое к заклепкам. Сопротивление растяжению называется несущей способностью и представляет собой величину напряжения, необходимого для протягивания заклепки через край двух листов, склепанных вместе, или для удлинения отверстия.

Расстояние между заклепками

Расстояние между заклепками измеряется между центральными линиями заклепок в одном ряду. Минимальное расстояние между заклепками с выступающими головками должно быть не менее 3,5 диаметра заклепки. Минимальное расстояние между заклепками с плоской головкой должно быть не менее четырех диаметров заклепки. Эти размеры могут использоваться в качестве минимального расстояния, за исключением случаев, когда они указаны иначе в конкретной процедуре ремонта или при замене существующих заклепок.

При большинстве видов ремонта общая практика заключается в использовании того же шага заклепок и расстояния до кромки (расстояние от центра отверстия до края материала), что и производитель использовал в области, окружающей повреждение. Также можно ознакомиться с SRM для конкретного воздушного судна. Помимо этого основного правила, не существует определенного набора правил, регулирующих расстояние между заклепками во всех случаях. Однако есть определенные минимальные требования, которые необходимо соблюдать.

• По возможности расстояние между краями заклепок, расстояние между заклепками и расстояние между рядами должны быть такими же, как и при первоначальной установке.
• При добавлении новых секций расстояние до края, измеренное от центра заклепки, должно быть не менее 2-кратного диаметра стержня; расстояние между заклепками или шагом должно быть не менее 3-кратного диаметра; расстояние между рядами заклепок никогда не должно быть меньше диаметра в 2,5 раза.

На рис. 5 показаны приемлемые способы расположения заклепок для ремонта.

Рисунок 5. Допустимые схемы заклепок

Расстояние до кромки

Расстояние до кромки, также называемое некоторыми производителями кромкой, представляет собой расстояние от центра первой заклепки до края листа. Оно не должно быть меньше 2 и больше 4 диаметров заклепки, а рекомендуемое расстояние от края составляет около 2 1/2 диаметра заклепки. Минимальное расстояние от края для универсальных заклепок составляет 2 диаметра заклепки; минимальное краевое расстояние для заклепок с потайной головкой составляет 2,5 диаметра заклепки. Если заклепки расположены слишком близко к краю листа, лист может треснуть или оторваться от заклепок. Если они расположены слишком далеко от края, лист может загнуться по краям. [Рисунок 6] 9Рис. 6. Минимальное расстояние от края минимумы. Добавьте 1⁄16 дюйма к минимальному краевому расстоянию или определите краевое расстояние, используя следующий размер диаметра заклепки.

Два метода получения краевого расстояния:

• Диаметр заклепки с выступающей головкой составляет 3⁄32 дюйма. Умножьте 3/32 дюйма в 2 раза, чтобы получить минимальное расстояние от края 3/16 дюйма, добавьте 1/16 дюйма, чтобы получить предпочтительное расстояние от края 1/4 дюйма.
• Диаметр заклепки с выступающей головкой составляет 3⁄32 дюйма. Выберите следующий размер заклепки, который составляет 1/8 дюйма. Рассчитайте расстояние до края, умножив 1/8 дюйма на 2, чтобы получить 1/4 дюйма.

Шаг заклепок

Шаг заклепок — это расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду. Наименьший допустимый шаг заклепок составляет 3 диаметра заклепки. Средний шаг заклепок обычно составляет от 4 до 6 диаметров заклепок, хотя в некоторых случаях шаг заклепок может достигать 10 диаметров заклепок. Расстояние между заклепками на деталях, которые подвергаются изгибающим моментам, часто ближе к минимальному расстоянию, чтобы предотвратить коробление обшивки между заклепками. Минимальный шаг также зависит от количества рядов заклепок. Одно- и трехрядная компоновки имеют минимальный шаг 3 диаметра заклепки, двухрядная компоновка имеет минимальный шаг 4 диаметра заклепки. Шаг заклепок с потайной головкой больше, чем у заклепок с универсальной головкой. Если расстояние между заклепками сделано как минимум на 1⁄16 дюйма больше минимального, отверстие для заклепки может быть увеличено без нарушения требований к минимальному расстоянию между заклепками. [Рисунок 7]

Обычно это 75 процентов шага заклепки. Наименьший допустимый поперечный шаг составляет 2 1/2 диаметра заклепки. Наименьший допустимый поперечный шаг составляет 2 1/2 диаметра заклепки. Шаг заклепок и поперечный шаг часто имеют одинаковый размер и называются просто расстоянием между заклепками. Пример расположения заклепок Общие правила расположения заклепок при пряморядном расположении довольно просты. В однорядной компоновке найдите расстояние до края на каждом конце ряда, а затем отложите шаг заклепок (расстояние между заклепками), как показано на рис. 8. При двухрядной компоновке отложите первый ряд, поместите второго ряда на расстоянии, равном поперечному шагу от первого ряда, а затем отложить заклепочные места во втором ряду так, чтобы они попали посередине между таковыми в первом ряду. В трехрядной компоновке сначала отложите первый и третий ряды, затем используйте линейку, чтобы определить места заклепок второго ряда. Рисунок 8. Расположение заклепок под прямым углом друг к другу, и разнесите их на расстояние от пяти до семи диаметров заклепок, если заклепки параллельны друг другу. Первая заклепка с каждой стороны соединения должна находиться не менее чем в 2 1/2 диаметра заклепки от конца втулки. Инструменты для установки заклепок Различные инструменты, необходимые при обычном процессе забивания и высадки заклепок, включают сверла, развертки, клепальные кусачки или кусачки, раскряжевочные бруски, клепальные молотки, наборы для вытягивания, штампы для выдавливания углублений или другое оборудование для зенкования, заклепочные пистолеты , и сжать заклепки. С-образные зажимы, тиски и другие крепежные элементы, используемые для скрепления листов при клепке, обсуждались в посте «Устройства для удержания листового металла». Другие инструменты и оборудование, необходимые для установки заклепок, обсуждаются в статье «Инструменты для установки заклепок». Процедура клепки Процедура клепки состоит из переноса и подготовки отверстия, сверления и установки заклепок. Перенос отверстий Выполнение переноса отверстий из просверленной детали в другую, поместив вторую деталь поверх первой и используя установленные отверстия в качестве ориентира. Используя альтернативный метод, разметьте расположение отверстия от просверленной детали к детали, которую нужно просверлить, отметьте кернером и просверлите. Подготовка отверстий Очень важно, чтобы отверстие под заклепку было правильного размера и формы и не имело заусенцев. Если отверстие слишком маленькое, защитное покрытие сдирается с заклепки, когда заклепка вбивается в отверстие. Если отверстие слишком большое, заклепка не заполнит отверстие полностью. При растрескивании соединение не развивает свою полную прочность, и в этом месте может произойти разрушение конструкции. Если требуется зенкерование, учитывайте толщину металла и применяйте метод зенкования, рекомендуемый для этой толщины. Если требуется выдавливание, сведите удары молотком или давление вдавливания к минимуму, чтобы в окружающей области не возникало чрезмерного деформационного упрочнения. Сверление Отверстия под заклепки при ремонте можно просверливать либо легкой электродрелью, либо ручной дрелью. Чаще всего используется спиральное сверло со стандартным хвостовиком. Размеры сверл для отверстий под заклепки должны быть наименьшим размером, позволяющим легко вставить заклепку, примерно на 0,003 дюйма больше, чем наибольший допуск диаметра стержня. Рекомендуемые сверла с зазором для заклепок распространенных диаметров показаны на рис. 9. Размеры отверстий для других крепежных изделий обычно указаны в рабочих документах, распечатках или руководствах. 9Рис. 9. Размеры сверла для стандартных заклепок Отметка кернера должна быть достаточно большой, чтобы сверло не соскользнуло со своего места, но при этом не должно образовываться вмятин на поверхности, окружающей метку кернера. Поместите распорку за металлом во время штамповки, чтобы предотвратить появление вмятин. Чтобы сделать отверстие под заклепку нужного размера, сначала просверлите отверстие немного меньшего размера (пилотное отверстие). Расширьте пилотное отверстие спиральным сверлом соответствующего размера, чтобы получить требуемый размер. Для сверления выполните следующие действия: Убедитесь, что сверло имеет правильный размер и форму. Поместите сверло в центральную метку. При использовании электродрели поверните сверло на несколько оборотов перед запуском двигателя. Во время сверления всегда держите сверло под углом 90º к заготовке или кривизне материала. Избегайте чрезмерного давления, дайте сверлу сделать резку и никогда не проталкивайте сверло через заготовку. Удалите все заусенцы металлической зенковкой или напильником. Удалите всю стружку. При сверлении отверстий в листовом металле по краям отверстий образуются небольшие заусенцы. Это особенно верно при использовании ручной дрели, потому что скорость сверления низкая и существует тенденция прилагать большее усилие за один оборот сверла. Удалите все заусенцы с помощью приспособления для удаления заусенцев или сверла большего размера перед клепкой. Забивание заклепок Хотя клепальное оборудование может быть как стационарным, так и переносным, переносное клепальное оборудование является наиболее распространенным типом клепального оборудования, используемого для забивания заклепок со сплошным стержнем при ремонте летательных аппаратов. Перед забиванием заклепок в детали из листового металла убедитесь, что все отверстия идеально совмещены, вся стружка и заусенцы удалены, а детали, подлежащие заклепке, надежно закреплены временными крепежными элементами. В зависимости от работы процесс клепки может потребовать одного или двух человек. При одиночной клепке клепальщик держит распорку одной рукой, а другой управляет клепальным пистолетом. Если для работы требуется два авиатехника, стрелок или стрелок и бакер, работайте вместе как команда для установки заклепок. Важным компонентом командной клепки является эффективная система сигнализации, которая сообщает о статусе процесса клепки. Эта сигнальная система обычно состоит из постукивания распорки по отношению к работе и часто называется кодом постукивания. Один стук может означать, что заклепка не полностью села, ударьте по ней еще раз, в то время как два стука могут означать хорошую заклепку, а три стука могут означать плохую заклепку, снимите и вбейте другую. Радиостанции также доступны для связи между техниками. После установки заклепки не должно быть признаков вращения заклепок или ослабления заклепок. После операции обрезки проверьте герметичность. Приложите усилие в 10 фунтов к обрезанному стеблю. Плотный стержень является одним из признаков приемлемой установки заклепки. Любая степень ослабления указывает на отверстие увеличенного размера и требует замены заклепки на заклепку с увеличенным диаметром стержня. Установка заклепки считается удовлетворительной, если головка заклепки плотно прилегает к удерживаемому предмету (0,005-дюймовый щуп не должен проходить под головкой заклепки более чем на половину окружности) и шток затянут. Заклепки с потайной головкой Неправильно изготовленная зенковка снижает прочность заклепочного соединения и может даже привести к выходу из строя листа или головки заклепки. Для клепки заподлицо в авиастроении и ремонте обычно используются два метода зенкерования: Зенковка станком или сверлом. Углубление или пресс-зенкование. Правильный метод для любого конкретного применения зависит от толщины заклепываемых деталей, высоты и угла потайной головки, имеющихся инструментов и доступности. Зенковка При использовании заклепок с потайной головкой необходимо сделать коническую выемку в обшивке для головки. Требуемый тип зенковки зависит от отношения толщины листов к глубине головки заклепки. Используйте зенкер подходящего угла и диаметра и режьте достаточно глубоко, чтобы головка заклепки и металл образовывали ровную поверхность. Зенковка является важным фактором при разработке шаблонов крепежа, поскольку удаление материала в процессе зенковки требует увеличения количества крепежных элементов для обеспечения требуемой прочности на передачу нагрузки. Если зенкерование выполняется на металле меньше определенной толщины, может получиться кромка ножа с опорной поверхностью меньше минимальной или фактическое увеличение отверстия. Необходимое краевое расстояние при использовании крепежа с потайной головкой больше, чем при использовании крепежа с универсальной головкой. Общее правило для процедур зенкерования и установки крепежных деталей заподлицо было пересмотрено в последние годы, поскольку зенкерные отверстия были причиной усталостных трещин в герметичной обшивке самолета. В прошлом общее правило зенкования заключалось в том, что головка крепежа должна находиться внутри внешнего листа. Сочетание слишком глубокой зенковки (создание лезвия ножа), количества циклов герметизации, усталости, износа связующих материалов и рабочих креплений вызвало высокую концентрацию напряжений, которая привела к трещинам в кожухе и отказам креплений. При ремонте основной конструкции и обшивки под давлением некоторые производители в настоящее время рекомендуют глубину зенковки не более 2/3 толщины наружного листа или до минимальной глубины стержня крепежного элемента 0,020 дюйма, в зависимости от того, что больше. Сделайте ямочки на коже, если она слишком тонкая для машинной зенковки. [Рисунок 10] Рис. 10. Размеры зенковки Перед забиванием держите заклепку высоко, чтобы сила заклепывания не воздействовала на кожу. Если заклепка вбита заподлицо или слишком глубоко, окружающий слой затвердеет. Зенкеры Несмотря на то, что существует множество типов зенкеров, наиболее часто используемые имеют угол прилегания 100°. Иногда для формирования потайных скважин применяют типы 82° или 120°. Зенковка с шестью канавками лучше всего работает с алюминием. Существуют также зенкеры с четырьмя и тремя канавками, но их сложнее контролировать с точки зрения вибрации. Тип с одной канавкой, например, производимый Weldon Tool Company®, лучше всего подходит для коррозионно-стойкой стали. [Рисунок 11] Рис. 11. Зенковка с одной канавкой Зенковка с микростопом является предпочтительным инструментом для зенкерования. Он имеет сепаратор с регулируемой втулкой, который действует как ограничитель и удерживает вращающуюся зенковку в вертикальном положении. Его резьбовые и сменные фрезы могут иметь либо съемный, либо встроенный направляющий элемент, который удерживает фрезу по центру отверстия. Пилот должен быть примерно на 0,002 дюйма меньше размера отверстия. Перед зенковкой ремонтных или заменяющих деталей рекомендуется проверить регулировку на куске обрезков материала. Зенковка от руки необходима там, где нельзя использовать зенковку с микростопом. Этот метод следует практиковать на бросовом материале, чтобы развить требуемый навык. Устойчивое и перпендикулярное удержание бурильного двигателя во время этой операции так же важно, как и при сверлении. Вибрация — наиболее распространенная проблема, возникающая при зенкеровании. Некоторые меры предосторожности, которые могут устранить или свести к минимуму вибрацию, включают: Используйте острые инструменты. Используйте медленную скорость и постоянное сильное давление. Используйте пилотную зенковку с направляющей примерно на 0,002 дюйма меньше отверстия. Используйте подкладочный материал, чтобы удерживать направляющую устойчиво при зенкеровании тонкого листового материала. Используйте фрезу с другим количеством канавок. Предварительно просверлите отверстие меньшего размера, раззенкуйте его, а затем увеличьте отверстие до окончательного размера. Углубление Углубление — это процесс создания углубления или углубления вокруг отверстия заклепки, чтобы верхняя часть головки заклепки с потайной головкой находилась на одном уровне с поверхностью металла. Углубление выполняется с помощью мужского и женского штампов или форм, часто называемых набором штампов и штампов. Охватываемая матрица имеет направляющую размером с отверстие под заклепку и скошена в соответствии со степенью зенковки головки заклепки. Охватывающая матрица имеет отверстие, в которое входит охватываемая направляющая, и скошена до соответствующей степени зенковки. При выдавливании матрицу положите на твердую поверхность. Затем поместите материал, на который нужно нанести ямочку, на женскую матрицу. Вставьте пуансон в отверстие, в котором нужно сделать углубление, и ударьте молотком по пуансону, пока не образуется углубление. Двух-трех сильных ударов молотком должно быть достаточно. Для каждого размера заклепки и формы головки заклепки необходим отдельный набор плашек. Альтернативный метод состоит в том, чтобы использовать заклепку с потайной головкой вместо обычного штампа с наружной резьбой и набор для вытягивания вместо штампа с внутренней резьбой и забивать заклепку до тех пор, пока не образуется углубление. Углубленные матрицы для легких работ могут использоваться в портативных пневматических или ручных прессах. [Рисунок 12] Если штампы используются со сжимателем, они должны быть точно отрегулированы в соответствии с толщиной листа, на котором делаются ямочки. Настольный заклепочник также используется для создания углублений на тонком материале и установки заклепок. [Рисунок 13] Рис.0304 Рис. 13. Настольный клепальщик Выдавливание монет В методе выдавливания монет или прессования монет используется заклепка с зенковкой в ​​качестве выступающей матрицы для выдавливания. Поместите женскую матрицу в обычное положение и поддержите ее распоркой. Вставьте заклепку нужного типа в отверстие и ударьте по заклепке пневматическим клепальным молотком. Углубление монеты следует использовать только тогда, когда обычный мужской кубик сломан или недоступен. Прессование монет имеет явный недостаток, заключающийся в том, что необходимо просверлить отверстие для заклепки, чтобы исправить размер заклепки, прежде чем будет выполнена операция выдавливания. Поскольку металл растягивается во время операции выдавливания, отверстие увеличивается, и перед забиванием заклепку необходимо немного набухнуть, чтобы обеспечить плотную посадку. Поскольку головка заклепки вызывает небольшие деформации в углублении, характерные только для этой конкретной головки заклепки, целесообразно забивать ту же заклепку, которая использовалась в качестве охватываемой матрицы во время процесса выдавливания. Не заменяйте другой заклепкой того же или большего размера. Радиусная выемка Радиусная выемка использует специальные наборы штампов, которые имеют радиус и часто используются со стационарными или переносными прессами. Углубление не удаляет металл и благодаря эффекту прилегания дает более прочное соединение, чем соединение без заподлицо. Выемчатое соединение снижает нагрузку сдвига на заклепку и увеличивает нагрузку на клепаные листы. ПРИМЕЧАНИЕ. Углубления также делаются для плоских болтов и других плоских крепежных деталей. Углубление требуется для листов, толщина которых меньше минимальной указанной толщины для зенкерования. Однако углубление не ограничивается тонкими материалами. На более тяжелых деталях можно сделать ямочки без образования трещин с помощью специального оборудования для горячего тиснения. Характер материала, размер заклепок и доступное оборудование — все это факторы, которые следует учитывать при выдавливании. [Рисунок 14] Горячее вдавливание часто выполняется с помощью большого стационарного оборудования, имеющегося в цехе по обработке листового металла. Используемый металл является важным фактором, потому что каждый металл создает различные проблемы с ямочками. Например, алюминиевый сплав 2024-Т3 может быть удовлетворительно обработан углублением как в горячем, так и в холодном состоянии, но может растрескиваться вблизи углубления после холодного углубления из-за твердых участков в металле. Горячая ямочка предотвращает такое растрескивание. Алюминиевые сплавы 7075-T6 всегда имеют горячее углубление. Магниевые сплавы также должны подвергаться горячей штамповке, потому что, как и 7075-T6, они имеют низкую формуемость. Титан — еще один металл, который должен подвергаться горячей штамповке, потому что он прочен и сопротивляется деформации. Та же температура и время выдержки, что и для 7075-T6 с углублением в горячем состоянии, используются для титана. Комбинированный метод предварительной выемки и зенковки под углом 100° Металлы различной толщины иногда соединяют с помощью комбинации выемки и зенковки. [Рисунок 15] Зенковка, предназначенная для приема углубления, называется вспомогательной зенковкой. Чаще всего их можно увидеть там, где тонкая паутина прикреплена к тяжелой конструкции. Он также используется для тонких щелевых уплотнений, износостойких полос и для ремонта изношенных зенкеров. Рисунок 15. Метод предварительной выемки и зенкерования Осмотр углубления необходим для визуального определения качества углубления. Необходимо проверить несколько функций. Головка заклепки должна входить заподлицо, и должен быть резкий излом поверхности в углубление. На остроту излома влияет давление углубления и толщина металла. Выбранные ямочки следует проверить, вставив застежку, чтобы убедиться в соблюдении требований по заподлицо. Треснувшие ямочки появляются из-за плохих штампов, грубых отверстий или неправильного нагрева. При выдавливании могут образовываться два типа трещин: Радиальные трещины — начинаются на краю и распространяются наружу по мере растяжения металла в углублении. Они наиболее распространены в 2024-T3. Такие трещины вызывает грубое отверстие или слишком глубокая ямка. Для радиальных трещин обычно допускается небольшой допуск. Окружные трещины — изгиб вниз в волоку приводит к напряжениям растяжения в верхней части металла. При некоторых условиях может образоваться трещина по краю ямки. Такие трещины не всегда видны, так как они могут находиться под облицовкой. При обнаружении они являются причиной отказа. Эти трещины наиболее распространены в материале из алюминиевого сплава 7075 T6, изготовленном методом горячей штамповки. Обычной причиной является недостаточное количество тепла для ямочек. Оценка заклепки Для обеспечения высокой эффективности конструкции при производстве и ремонте самолетов необходимо провести проверку всех заклепок перед вводом детали в эксплуатацию. Этот осмотр состоит из осмотра как заводских, так и изготовленных головок, а также окружающей обшивки и структурных частей на наличие деформаций. Для проверки состояния высаженной головки заклепки можно использовать шкалу или заклепочный калибр, чтобы убедиться, что она соответствует надлежащим требованиям. Деформации изготовленной головы можно обнаружить только наметанным глазом. [Рис. 16] Рисунок 16. Дефекты заклепок . Некоторые общие причины не подпадают из -за невыполнения, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, и не поднимаются, что не подлежит вспыльчивости, и не поднимаются, что не подлежит вспыльчивости, и не поднимаются, что не подлежит вспыльчивости, и не поднимаются, что не подлежит вспыльчивости, и не поднимаются, что не подлежит вспыльчивому, и не поднимается, что не подлежит вспыльчивому, и не поднимается, что не подлежит вспыльчивому, и не поднимается. не тот размер. Дополнительными причинами неудовлетворительного заклепывания являются заклепки с потайной головкой, расположенные не заподлицо с углублением, работа, не закрепленная должным образом во время клепки, наличие заусенцев, слишком сильное заклепывание, слишком сильное или слишком малое забивание и заклепки не по линии. Иногда во время ремонта конструкции самолета целесообразно осмотреть соседние детали, чтобы определить истинное состояние соседних заклепок. При этом может возникнуть необходимость удаления краски. Наличие сколов или трещин на краске вокруг головок может указывать на смещенные или ослабленные заклепки. Ищите наконечники или ослабленные головки заклепок. Если головки наклонены или заклепки ослаблены, они появляются в группах из нескольких последовательных заклепок и, вероятно, наклонены в одном направлении. Если головки, которые кажутся наклоненными, не объединены в группы и не наклонены в одном направлении, возможно, наклон произошел во время какой-либо предыдущей установки. Осмотрите заклепки, которые, как известно, подвергались критическим нагрузкам, но не имеют видимых деформаций, высверливая головку и осторожно выбивая стержень. Если при осмотре стержень оказывается изогнутым, а отверстия в листе смещены, заклепка вышла из строя при сдвиге. В этом случае попытайтесь определить причину напряжения сдвига и примите необходимые корректирующие меры. Плоские заклепки, головка которых проскальзывает внутри зенковки или углубления, что указывает либо на выход из строя листового подшипника, либо на срез заклепки, должны быть удалены для осмотра и замены. Изгибы на снятых стержнях заклепок указывают на частичное разрушение при сдвиге. Замените эти заклепки на следующий больший размер. Кроме того, если отверстия под заклепки имеют удлинение, замените заклепки на следующий больший размер. Повреждения листа, такие как надрывы, трещины между заклепками и т.п., обычно указывают на поврежденные заклепки. Для полного ремонта соединения может потребоваться замена заклепок на следующий больший размер. Общая практика замены заклепки на следующий больший размер (диаметр на 1⁄32 дюйма больше) необходима для получения надлежащей прочности соединения заклепки и листа при увеличении исходного отверстия под заклепку. Если заклепку в удлиненном отверстии заменить заклепкой того же размера, ее способность нести свою долю сдвигающей нагрузки ухудшается, что приводит к ослаблению соединения. Удаление заклепок Если заклепку необходимо заменить, удалите ее осторожно, чтобы сохранить первоначальный размер и форму отверстия под заклепку. При правильном удалении заклепку не нужно заменять на заклепку следующего большего размера. Кроме того, если заклепка не будет удалена должным образом, прочность соединения может быть ослаблена, а замена заклепок затруднится. При удалении заклепки работать с изготовленной головкой. Он более симметричен относительно стержня, чем головка магазина, и вероятность повреждения отверстия под заклепку или материала вокруг него меньше. Для удаления заклепок используйте ручной инструмент, электродрель или их комбинацию. Процедура удаления универсальной заклепки или заклепки с выступающей головкой следующая: Напилите плоскую поверхность на головке заклепки и просверлите плоскую поверхность пробойником. ПРИМЕЧАНИЕ: На тонком металле подпирайте заклепку на высаженной головке при пробивке центра, чтобы избежать продавливания металла. Используйте сверло на размер меньше хвостовика заклепки, чтобы высверлить головку заклепки. ПРИМЕЧАНИЕ. При использовании электродрели установите сверло на заклепку и проверните патрон на несколько оборотов вручную, прежде чем включать питание. Эта процедура помогает сверлу вырезать хорошую начальную точку и устраняет вероятность соскальзывания сверла и его перемещения по металлу. Просверлите заклепку на глубину ее головки, удерживая сверло под углом 90°. Не сверлите слишком глубоко, так как стержень заклепки будет вращаться вместе со сверлом и порвет окружающий металл. ПРИМЕЧАНИЕ. Головка заклепки часто отрывается и поднимается на сверло, что является сигналом к ​​извлечению сверла. Если головка заклепки не отсоединяется сама по себе, вставьте выколотку в отверстие и слегка поверните в любую сторону, пока головка не оторвется. Выбейте оставшийся стержень заклепки пробойником, немного меньшим диаметра стержня. На тонких металлических или неподдерживаемых конструкциях поддерживайте лист распорной планкой, выбивая хвостовик. Если после удаления головки заклепки стержень необычно тугой, просверлите заклепку примерно на две трети толщины материала, а затем выбейте оставшуюся часть пробойником. На рис. 17 показана предпочтительная процедура удаления универсальных заклепок. Рис. 17. Удаление заклепки Процедура снятия потайных заклепок аналогична описанной выше, за исключением того, что опиливание не требуется. Будьте осторожны, чтобы избежать удлинения углублений или отверстий с потайной головкой. Головка заклепки должна быть просверлена примерно на половину толщины верхнего листа. Углубление в заклепках 2117–Т обычно устраняет необходимость опиливания и центрирования головки заклепки. Чтобы снять заклепку с потайной или плоской головкой, необходимо: Выберите сверло примерно на 0,003 дюйма меньше диаметра стержня заклепки. Просверлите точно по центру головки заклепки примерно на глубину головки. Снимите головку, отломив ее. Используйте перфоратор в качестве рычага. Выбить хвостовик. Используйте подходящую резервную копию, желательно деревянную (или эквивалентную) или специальный резервный блок. Если хвостовик не выходит легко, используйте маленькое сверло и просверлите хвостовик. Будьте осторожны, чтобы не удлинить отверстие. Замена заклепок По возможности заменяйте заклепки на заклепки того же размера и прочности. Если отверстие под заклепку увеличивается, деформируется или иным образом повреждается, просверлите или рассверлите отверстие для следующей заклепки большего размера. Не заменяйте заклепку заклепкой с более низкими прочностными характеристиками, если более низкая прочность не компенсируется в достаточной мере увеличением размера или большим количеством заклепок. Допускается замена заклепок 2017 диаметром 3/16 дюйма или меньше и заклепок 2024 диаметром 5/32 дюйма или меньше на заклепки 2117 для общего ремонта при условии, что сменные заклепки на 1/32 дюйма больше в диаметре, чем заклепки, которые они заменяют. Поделиться Вам может понравится Что такое керамогранит: Что такое керамогранит, советы по выбору керамогранита 26.12.2022 Чем отбить запах мочи кота: Attention Required! | Cloudflare 27.07.2021 Кухня 11 метров дизайн: Дизайн кухни 11 кв.м. – 60 фото интерьеров, идеи для ремонта 12.09.2018 Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт