Дробилка древесных отходов своими руками

Дробилка для дерева: собственными руками сделать весьма просто

Сегодня существует очень много устройств, которые существенно упрощают повседневные заботы о саде и доме. Пригодится и дробилка для дерева. Собственными руками сделать такое устройство может фактически каждый. При помощи подобного агрегата можно размельчить твёрдые предметы.

Естественно, кому-то подойдёт дробилка для дерева б/у. Аренда подобного агрегата, правда, обойдется не доступнее, чем создание устройства собственными руками. Довольно часто дробилку используют для размельчения пластмассы, бытового мусора, древесины и камней, а еще для раздавливания предметов из металла.

Какие бывают дробилки

Образно говоря дробилки делят на группы по типу применения. Они бывают для размельчения:

Плюс к этому, дробилки делят по размеру. Аппарат может быть малого – 0,02 м, среднего – 0,1 м и крупного дробления – 0,3 м.

Если исходить из свойств, устройства бывают:

1. Устройства ножевые.
2. Аппараты плиточные.
3. Дробилка, оборудованная коническим бункером.
4. Машины роторно-ножевые.

Как не прекращает работу рукодельный аппарат

В наше время пользуется популярностью дробилка для дерева б/у «Авито». Впрочем это не многофункциональный аппарат. Если появится желание можно создать рукодельное устройство. Чтобы его собрать, нужно разобраться как правило действия подобного устройства.

Не прекращает работу рукодельная дробилка наподобие обыкновенной мясорубки. Принцип весьма прост. В первую очередь материал идет через барабан – приемную чашу, а потом проникает в дробильную систему, где слишком быстро измельчается. То отделение, которое перемалывает мусор, имеет несколько резаков и фрезы. При этом продуктивность агрегата зависит от мощности. Но этот показатель не обязан быть более 2,6 кВт. Конкретно такую мощность имеет дробилка для дерева (б/у или новая — не слишком важно).

Что необходимо для работы

Чтобы создать дробилку для дерева, понадобятся такие материалы:

1. Пилы. Толщина этих деталей должна составлять 0,6-0,1 м. Их требуется от 10 до 20 штук, чтобы аппарат хорошо работал. Чем больше пил, тем качественнее произойдет измельчение материалов.
2. Мотор. Наиболее оптимально применять элекрический двигатель. Он функционирует фактически тихо. Дробилка с подобным мотором способна перемалывать мусор в минимальных количествах, не нанося ущерба внешней среде. Ведь во время работы элекрический двигатель не выделяет вредоносных веществ. Задействовать аппарат возможно не только на улице, но также и в помещении. Основной минус – зависимость от электрического питания.
3. Шпильки для крепежа резаков.
4. Инверторный аппарат.
5. Бункер и кожух, которые созданы и оцинкованного металла.
6. Шайбы и гайки.
7. Профильные трубы из металла, предназначающиеся для изготовления корпуса агрегата.

Дробилка для дерева собственными руками

Сделать чертежи – это первое, что необходимо выполнить. В другом случае можно очень просто запутаться и неверно собрать аппарат. Лишь потом приступаем к сбору всей конструкции.

Все пилы необходимо установить на уже подготовленную ось. Размеры их должны подходить габаритам резаков. После того как произошла установка диски нужно закрепить при помощи гаек и шайб. При этом нужно учитывать определенные свойства сооружения. Между пилами обязаны быть тонкие шайбы. Они не дадут возможности дискам задевать друг друга острием. При этом кол-во шайб должно быть на 1 меньше, чем кол-во пил.

Когда оси будут зафиксированы, а диски разделены, необходимо установить шкив. Если такой детали нет под руками, то ее можно взять из генератора автомобиля российского производства. Чтобы шпилька хорошо вращалась, нужно применять несколько подшипников, их диаметр составляет 2 см.

Изготовление каркаса

Практически готова дробилка для дерева. Собственными руками сделать можно и каркас для агрегата. Чтобы это сделать будут нужны профильные трубы. Их стоит заготовить заблаговременно. Чтобы выполнить раму, профильные трубы нужно сварить между собой. Сейчас необходимо улучшить конструкцию. Для этого в середине рамы стоит устанавливать несколько профилей. Это даст возможность улучшить крепление измельчающего блока и бункера.

К готовой раме следует прикрепить металлический лист, а потом сделать в нем отверстия, предназначающиеся для крепления барабана и мотора. Чтобы дробилка стояла более устойчиво, стоит приделать 4 ножки.

Сейчас необходимо установить диск, который обеспечивает натяжение ремня. Его необходимо разместить таким образом, чтобы диски свободно передвигались. Такое расположение даст возможность беспрепятственно настраивать ремень.

Итак, как делается дробилка для дерева собственными руками. Сделать корпус и объединить пилы – это часть дела. Сейчас нужно надеть на систему дисков кожух. Над режущим блоком стоит закрепить бункер. Теперь можно сказать все. Аппарат готов.

Что необходимо учитывать

Сейчас вы знаете, как выполняется дробилка для дерева собственными руками. Сделать аппарат в действительности не слишком легко, как на первый взгляд кажется. Есть несколько невидимых моментов, которые необходимо учитывать:

1. в начале сборки рекомендуется изобразить чертеж. Это прояснит некоторые моменты сборки конструкции, а тоже даст возможность избежать даже несущественных ошибок.
2. Чтобы увеличить продуктивность дробилки, необходимо установить большее количество пил. Позволяется устанавливать до 25 дисков. Толщина каждой пилы должна составлять 0,1 м.
3. Если дробилка необходима для размельчения более твёрдого материала, чем древесина, то стоит ставить не элекрический двигатель, а моторный блок. Его мощность на порядок выше.
4. Что регулярно не точить диски своими силами, можно поставить пилы с легкосплавными насадками.
5. Чтобы материал находился под давлением в процессе размельчения, необходимо прикрепить напротив бункера специализированный брус, зафиксировав его на раме.

На последок

Вот так смотрится дробилка для дерева. Как сдедать такой аппарат? Это очень легко, если вы сможете правильно рисовать чертежи и работать с инструментами. Естественно, если нет опыта могут появиться определенные проблемы. Необходимо отметить, что дробилка, созданная по правилам, которая описана выше, прекрасно подходит для размельчения не только упавшей листвы и очень маленького мусора, но и для домашних отходов, и для дерева.

Подобная конструкция является более долговечной и хорошей благодаря пилам, установленным в горизонтальном положении. Что же касается фабричных моделей, то тут измельчительная система закреплена вертикально. При подобном расположении пил нужно регулярно наблюдать за влажностью мусора и стеблей. В другом случае аппарат быстро поломается. Плюс к этому, во время изготовления дробилки для дерева можно лично подобрать мотор с нужным параметром мощности и необходимым количеством пил.

Изготовление дробилки шредера для дерева собственными руками

Дробилка деревянных отходов используется на земельных участках находящихся в личном пользовании и производственных цехах. Переработка тонких веток, коры и некондиции считается источником сырья для производства некоторых строительных материалов. Дробилку можно создать собственными руками или приобрести, освободив себя от надобности жечь костры на участке на даче, обеспечить печным топливом или сырьем для компоста.

Назначение дробилки

Обработка древесины, начиная от заготовки и заканчивая получением продукции которая готова, происходит с выделением обилия отходов. Применяя дробилку, можно получить прибыль буквально из мусора. А внешняя среда будет спасена от выделения сажи и канцерогенных веществ во время сжигания.

Дробилка для дерева превратит его в сырье для производства прессованных плит, бумаги или картона, брикетов.

В приватном хозяйстве дробилка тоже полезна: это простой и экономный способ собственными руками перерабатывать множественный мусор, возникающий после обрезки и корчевания деревьев, строительства.

В зависимости от типа, измельчение происходит:

• до большой фракции — от 100 до 300 мм;
• средней фракции — от 25 до 100 мм;
• маленькой фракции — до 25 мм.

Дробилка будет работать от электрической сети или двигателя на дизеле (мобильные модели).

Самые большие размеры сырья, которое можно собственными руками загружать в бункер измельчителя:

• диаметр — до 18 см;
• ширина не больше 22 см;
• длина — каждая.

Эффективность оборудования зависит от варианта сырья и его плотности, в среднем она составляет 2 — 4,5 тонны в час.

Виды дробилок

В продаже появились как стационарного типа, так и мобильные аппараты, которые разделяют на группы:

• дисковая дробилка деревянных отходов — хороша для работы с кругляком, кусками бревна и большими сучками. Она довольно легко управляется, выдаёт продукцию хорошего качества. Измельчение происходит крутящимся диском с напаянными ножами. Можно найти модели с диском в форме конуса или плоским, может быть различное кол-во резаков. Малоножевые дробилки готовят сырье для последующей отделки, а многоножевые предоставляют готовую продукцию;
• барабанный измельчитель — применяется для дробления кругляка, выдаёт достаточно большие щепки, из которых разрешено делать прессованную плиту или применять в качестве топлива;
• шредер для дерева или роторный измельчитель — предназначается для переработки деревянных отходов, содержащих железные включения, к примеру, скобы, саморезы. На роторе наварены острые резаки, которые могут размещаться в форме лесенки или каскада, косого ножа или ласточкиного хвоста. Применяется для переработки шпал, обломков ящичков, мебели, кабельных барабанов, поддонов. Качество конечного продукта достаточно невысокое;
• молотковая дробилка — размельчает крупную щепу на более небольшие частицы, идущие на производство прессованных плит. Деление происходит маятниковыми молотками, крутящимися на скорости до 1500 оборотов за минуту.

Помимо прочего подчеркивают:

• валковые;
• конусные;
• роторные с по вертикали или горизонтальным размещением вала;
• комбинированные — совмещают качества молоткового и роторного устройства.

Самодельные дробилки для дерева

Чтобы сделать шредер для дерева собственными руками пригодятся слесарные способности. Заранее следует набросать простенький чертеж. Устройство модели перенимаем от бытовой электрические мясорубки. Чтобы конструкция вышла работоспособной, важно выбрать хороший мотор, корпус, ножи, крепления.

Потребуются следующие инструменты и материалы:

• мотор;
• пилы дисковые 15 — 20 штук;
• подшипники;
• шкив и ремень, шкив можно взять от генератора легковушки;
• шпилька М20, гайки и шайбы;
• труба железная для каркаса;
• лист металла для корпуса;
• пластиковые шайбы до 25 штук;
• углошлифовальная машинка;
• инверторный аппарат;
• краска в баллончике.

Мотор. Собственными руками можно собрать дробилку на основе дизельного или электрического мотора. Преимущества, и недостатки есть у каждого варианта. Так, электрический мотор не прекращает работу только если есть наличие источника питания. Зато не выделяет зловонные отработанные газы, благодаря этому его можно поставить в сарае или гараже. Бензиновый более мощный и производительный, находится в эксплуатации исключительно на улице.

Выбирая мотор, нужно брать во внимание мощность: для дробления сырья диаметром до 4 см подойдёт мотор на 3 — 4 киловатта. Чтобы измельчать отходы толщиной до 15 см, необходим мотор на 6 киловатт.

Ножи. Фабричные модели оборудуются дисковыми ножами, фрезами или дисковыми фрезами. В самодельной конструкции применяются резаки намного проще: двухваловый механизм с ножами, дисковые пилы или конструкция из ножей и дисков. Наиболее удобны и легкие в изготовлении собственными руками — пилы дисковые. В фабричных станках пакет ножей имеет толщину около 3 см. Чтобы исполнять хорошую резку, сделаем нож толщиной 7 — 10 см.

Выбирая подходящие дисковые пилы, лучше взять с твердосплавными зубцами, которые будут тупиться гораздо реже.

Корпус придется сварить собственными руками: каркас из труб сделанных из металла, в него собираем электрический мотор. Лучше всего установить конструкцию на колеса. А кожух выполняем из листа металла. Готовый корпус зачищается и покрывается краской. Чертеж кожуха также нужно заготовить заблаговременно.

1. На ось (шпилька М20) устанавливаем диски, между которыми укладываем пластиковые шайбы. Их должно быть на 1 меньше, чем количество дисков.
2. На шпильку надеваем шкив (от помпы или генератора легковушки). Чтобы ось вращалась, надеваем ее на подшипники (2 шт) от промежуточного вала легковушки с посадочным диаметром 2 см.
3. Собираем конструкцию на раме.

Отпускная цена данного оборудования с избытком покроет временные расходы на изготовление собственными руками.

Несколько видеороликов с моделями самодельных дробилок:

Как выполнить измельчитель древесины собственными руками

Проблема утилизации деревянных отходов стоит перед большинством жителям дач. Рассказываем, как ее решить, на опыте клиентов FORUMHOUSE

Общая информация

Станок для размельчения древесины (садовая дробилка) позволяет насовсем забыть про необходимость разжигать огонь с целью утилизации деревянных отходов. Измельчители древесины способны перерабатывать исходный древесный материал в опилки, которые всегда можно применять для отделки почвы или для производства материалов для строительства.

Практичный хозяин никогда не даст возможность без следов сгореть в огне ценнейшему удобрению – опилкам. Правильно организованная мусорная куча в минимально возможное время превратит это добро в экологичное и насыщенное удобрение.

Стал использовать легонечко лежалые опилки и разлагать их при помощи азотфиксирующих бактерий (в воздухе 78 % азота). В первую очередь рыхление. Сажаю прям в опилки.

Об изготовлении материалов для строительства на основе мульчи: если вы слыхали о таком понятии, как «опилкобетон», то поймете, о чем говорится.

И, к слову, некоторые отопительные котлы удачно работают на топливе, сделанном из деревянных опилок. Стало быть, область использования материала, полученного из дерева, отслужившей собственный век, велика. А поэтому, изготовление машины для размельчения древесины считается занятием оправданным.

Схема садовой дробилки

Изучение конструкции любого механизма начинается с изучения схемы и принципа его действия. Начинаем со схемы.

На этом изображении предоставлена наглядная схема садового измельчителя. Укажем его важные элементы:

• Рама – состоит из стоек (1) и основания (2).
• Приводной механизм – механизм натяжения ремней (15), мотор (8), ремень (13) и приводной шкив (14).
• Вал с вентилятором и режущими элементами (поз. 4,5,6).
• Принимающее устройство – подающий бункер (9), подпрессовщик (10).
• Кожух с защитной функцией (поз. 11 и 12).
• Калибрующая сетка (поз. 7).

Если все узлы машины собраны правильно, если сварочные швы надежны, а режущие детали крепки, то станок будет долговечный и удобный в работе. Он обеспечит неплохой захват перерабатываемой древесины, а на выходе вы получите опилки необходимой величины.

Рабочий принцип механизма следующий:

1. Мотор (электрический, бензиновый и т. д.) передает вращающий момент (при помощи цепной или ременой передачи) на вал с режущими элементами.
2. Стебель (или брусок), попадающий в камеру приема, захватывается ножами измельчителя и режется на очень маленькие щепы.
3. Щепы проникают в камеру молотковой дробилки, где измельчаются до заданной фракции.
4. Измельченная щепа пробуждается сквозь решётку дробилки и под воздействием лопастей вентилятора выбрасывается из устройства через отверстие для выхода.

Рама

Если учесть, что дробилка для дерева собой представляет тяжелый и большой механизм (стоит еще сказать, что предрасположенный к вибрациям), ее рама должна быть сделана из прочной трубы из металла (с толщиной стены от 4 мм) или из жёсткого уголка из металла.

Мобильный вариант измельчителя древесины будет хорошо оборудовать парочкой колес.

Размеры и прочие особенности рамы полностью зависят от размеров навешиваемого на нее оборудования и от продуктивности станка.

Привод

Конструкция привода, по существу, проста: механизм натяжения, шкивы и ремни – все это можно очень легко сделать или приобрести. Основной задачей, которую нам необходимо решить, создавая конструкцию привода, считается выбор подходящего мотора.

Мотор можно применять как электрический, так и бензиновый. Станки с двигателем на бензине имеют довольно не простую конструкцию. Станки с двигателем электрическим, наоборот, намного компактнее и просты в управлении. Для неподвижных измельчителей древесины, которые выполняются собственными руками, лучше задействовать элекрический двигатель. Для мобильных станков лучше подходит двигатель на бензине. Среди удачливых моделей, которые клиенты FORUMHOUSE смогли собрать своими руками, преобладают машины с электроприводом. Благодаря этому их мы и станем рассматривать в реальной публикации.

Мотор необходимо подбирать, если исходить из его мощности. Мощность мотора должна быть не меньше 4-х кВт. Данного показателя достаточно для размельчения садовых веток диаметром до 4-х см. Хорошие обороты на валу измельчителя, выполненного собственными руками, должны подходить показателю 1500 оборотов в минуту.

В обсуждении измельчителей есть информация, что численность оборотов ротора должно быть в границах 1500 оборотов в минуту.

Если кроме размельчения садовых веток вы преследуете иные цели (подготовка сырья для изготовления арболитовых плит), то ваша дробилка для дерева собственными руками обязательно попросит запаса мощности. Тоже может быть изменено и численность оборотов на рабочем валу дробилки (как в большую, так и в меньшую сторону).

Мотор 5.5 кВт оказался слаб. При подобной подаче брус 50х50 он не осиливал. По всей видимости, связано это с прекрасным самозахватом древесины. Благодаря этому и начались переделки станка (чтобы не приобретать мощный мотор, а он потребовался бы как минимум 11 кВт).

Идеальное численность оборотов на валу дробилки можно получить, меняя диаметры приводных шкивов.

Двигатели на первых станках применял трехтысячники – только благодаря тому, что не было 1500 оборотов в минуту.

Вал дискового измельчителя с режущими элементами

Пожалуй, очень сложной частью нашего станка считается измельчитель – вал дробилки (на подшипниках), с измельчающей фрезой и молотками (битами). Его рассмотрение начинаем с измельчающей фрезы, которая состоит из маховика (диска) с ножами.

Основным параметром диска, который влияет напрямую на продуктивность дробилки, считается его диаметр (от 350 до 600 мм). Меньше делать не стоит.

Я так думаю – это тупиковое решение (я подразумеваю диск 200 мм). Ножи туда можно установить, по самому центру вал, скажем, 50 мм. От диска ничего н еостанется. В моем случае мой станок не позволил мне выполнить диск больше (350 мм при толщине в 15 мм – это был край). Все, что было выполнено, сделано, находясь дома. Но не бойтесь нет в том, чтобы заказать диск у любого токаря.

В этом случае к диску при изготовлении была приварена железная втулка. Как только диск был насажен на вал, втулку приварили к самому валу. Аналогичным образом фреза была надежно зафиксирована на валу.

Как можно заметить, 350 мм – это минимум. Клиент «Kirasir» пошёл дальше, изготовив диск диаметром 600 мм и толщиной 33 мм, беря за основу размеры деталей от китайской дробилки. На диск было установлено 3 ножа. Измельчитель приводится в действие двигателем мощностью 18,5 кВт.

Отдельного заслуживают внимания ножи, ставящиеся на диск фрезы. Сталь для ножей должна быть прочной, благодаря этому клиенты FORUMHOUSE предлагают для исходного материала для ножей задействовать автомобильные рессоры.

Ножи – это обыкновенная рессора (думаю, что от ГАЗ-52). Никакого предварительного отпуска не делал (также, как и закалки). Сами ножи были собраны в пакет и обрабатывались до необходимого размера на наждаке.

Сверление рессоры – занятие сложное. И для того, чтобы достигнуть хорошего результата, высверливать заготовку следует на станке (токарном или сверлильном), позволяющем выставить достаточно невысокие обороты шпинделя (чтобы сверло не сгорало).

Длина ножа должна подходить длине рабочей прорези на диске.

От того, как правильно заточены ножи, зависит продуктивность дробилки и ее способность к самостоятельному захвату подаваемой древесины. При хорошем захвате древесина проваливается в станок без дополнительной помощи.

Угол заточки ножа (угол самозаточки) должен равняться 30°.

Затачивая режущий компонент, нужно создать затыловку (скос на задней поверхности ножа – под угол 2°…3°). Затыловка необходима для оснащения отличного самозахвата подаваемой древесины.

По науке обратный угол обязан быть приблизительно 3-5 градусов.

Молоточки (биты) для будущего размельчения щепы требуется делать снимающимися. На этом этапе трудностей практически не будет. Ведь конструкция съемного механизма неимоверно проста, и если в ее основании будут применены соединения с применением болтов, то вышедшие из строя детали можно если понадобится быстро сменить.

Вот, что говорит о конструкции молоточков клиент нашего портала.

Сами молотки я изготавливал из простой стали листовой толщиной 4 мм. Если делить исключительно дерево, то их прочности вполне достаточно. Насчет заточки: не вижу в этом смысла – все не прекращает работу и так отлично.

К ширине молоткового механизма: автор представленной конструкции уверен в том, что конструкция из 4-х молотков не должна занимать более 90 мм.

Диски катушки, изображенной на фото, выполнены из листа стали толщиной 6 мм. Лопасти вентилятора можно сделать из аналогичного материала, из которого были выполнены биты.

Сам диск я балансировал в первую очередь на центрах (заранее собрал все, не считая молотков). Это была первая грубая балансировка. Потом балансировал на ножах (думаю, дисбаланса не быть должно). Когда буду собирать молотки, их тоже подгоню по весу.

Вал дробилки для дерева прекраснее всего устанавливать на двухрядные самоустанавливающиеся подшипники. Во время работы в условиях вибрации и разных нагрузок плюсы данных изделий неоспоримы.

Кожух с защитной функцией и принимающее устройство

Конструкцию кожуха лучше рассматривать в наборе с принимающим устройством. Размеры кожуха зависят от продуктивности станка, а точнее – от размера его рабочих органов (фреза, молоточки и т.д.). Толщина стенок кожуха должна быть достаточной для того, чтобы держать интенсивные нагрузки, если есть возможность, играя роль противорежущего элемента. Кожух лучше делать с откидной крышкой (для комфорта обслуживания станка), как показано на рисунке.

Конструкция представленного кожуха считается полностью рабочей. Одно, что было доработано в процессе настройки станка – это окно под загрузочный бункер (поменялся Наклон загрузочного устройства, а, поэтому, была изменена конфигурация входного отверстия).

Клиент Volodaris изготовил два станка с кожухами разной толщины: 6 мм и 12 мм. В конструкции второго станка роль противорежущего элемента играет стенка кожуха толщиной 12 мм. Станок полностью рабочий, однако для увеличения надежности кожух следует оборудовать контрножом (лучше всего – снимающимся). Это можно осуществить так: к кожуху прикрепить жёсткую пластину, к которой при помощи болтов и будет закрепляться снимающийся контрнож.

Противорежущий компонент обязан быть не меньше крепким, чем режущий нож. Благодаря этому делать данные детали лучше из одного и аналогичного материала. Что касается угла заточки контрножа, то он обязан быть прямым.

Я считаю, что необходим крепкий металл, т. к. нагрузка большая, а угол необходим четкий – 90 градусов. Если я не прав – буду рад прочесть другие версии. 90 градусов – это угол заточки контрножа.

Чем меньше просвет между режущим и противорежущим ножиком, тем короче будет удаваться щепа. Стало быть, указанное расстояние можно свести до минимума (основное, чтобы ножи не цеплялись друг за друга).

Как правило, просвет между режущим и противорежущим элементом дробильного станка можно настроить во время работы. Это даст возможность получить идеальную степень размельчения древесины. Например, клиент нашего портала, зарегистрированный под ником Phoenix83, выполняет регулировку, перемещая фрезу вдоль оси вращения. Однако можно поступить легче, подкладывая шайбы разной толщины под контрнож.

Загрузочный бункер можно сделать из аналогичного материала, что и сам кожух. Беря во внимание относительно низкую нагрузку на данный узел, его стены можно создать чуть-чуть тоньше. Конструкция бункера для загрузки очень проста, и если ножи дробилки заточены правильно, то необходимость включения подпрессовщика в конструкцию подающего устройства отпадает сама собой (самозахват древесины в данном случае и так будет на высоком уровне).

Монтируя загрузочное устройство, сложнее всего подобрать хороший угол его установки.

Многие с данным углом играются: чем он круче, тем лучше самозахват. Я его делаю величиной примерно 120-130 градусов. Работа станка меня вполне устраивает.

Решето

Металлическое решето (сито), установленное по внутренней окружности кожуха, способствует отсеивать опилки нужной фракции. Размер отверстий в полотне решета зависит от того, какую конкретно фракцию щепы вы хотите получить. Устанавливается он чаще эксперементальным путем. Так, клиент Volodaris сделал отверстия диаметром 20 мм, будучи заблаговременно готовым, если понадобится, поменять указанный размер.

Использовал сито с продолговатыми дырочками – 10*50 мм.

Просвет между решетом и кожухом должен давать свободное движение измельченной массы, не позволяя забивания дробилки опилками. По мнению клиентов FORUMHOUSE, зазора величиной 10 см в реальности достаточно для работы без разных перебоев устройства.

Что касается зазора между битами и решетом, то он обязан быть минимальным. Лучше всего, чтобы молоточки по собственной длине на несколько сантиметров выходили за диаметр измельчающей фрезы.

Рекомендуем для вас простой и хороший вариант крепежа решета к кожуху станка.

По диаметру кожуха вварены болты, на которые сито и ложится. Верхняя часть кожуха точно аналогичными болтами жмет сито. К ситу приварен ограничитель, который, упираясь в болты, не дает возможность решету вращаться.

Drobilka. Дробилка дисковая. Измельчитель древесных отходов.

Дробилка, измельчители пластика, пластмасс, полимеров

Дробилка, измельчители пластика, пластмасс, полимеров – цена от 91 051 руб

Последний раз искали: шредер российского производства

• Главная
• Каталог
• Дробилки
• Измельчение отходов
• Оборудование для рециклинга
• Все оборудование

Дробилки

В наличии

Скоро поступит

Сначала: По умолчаниюДешевыеДорогие

Дробилки серии XFS

Дробилки серии DSNL

Дробилки серии SWP

Дробилки серии DSG

Дробилки серии DL (пр-во Россия)

Дробилки серии DK (пр-во Россия)

Дробилки серии DM (пр-во Россия)

Дробилки специального назначения

Запчасти для дробилок

Все товары

Показать еще

Не можете определиться?

Бесплатно проконсультируем по телефону +7 (800) 550 79 98 или в мессенджерах

1

Оборудование предназначено для дробления пластмасс разной плотности. Особенности каждого пластика влияют на стоимость и конструкцию, в частности на режущие детали дробилок. Измельчители должны подходить под каждый материал таким образом, чтобы он не наматывался на детали – если это тянущийся полимер, не отскакивал от ножей — если на станке измельчается полая тара и не повредил ножи — при измельчении твердых пластиковых отходов, например, литников.

Разделение дробилок конечно является условным и в основном все виды резаков могут справиться с тем или иным сырьем, даже не полимерного происхождения, исключения составляют слишком твердые вещества — металлы, породы и т.д. С целью повышения эффективности дробления на некоторых измельчителях имеется возможность регулировки зазора между резаками, такое оборудование вполне можно назвать универсальным. Для подбора и покупки оптимального измельчителя под ваш материал по цене и качеству, Вы можете проконсультироваться с нашими менеджерами. Продажа всех дробилок реализуется на прямую от производителей по оптимальной цене.

В большинстве случаев к измельчителям также возможно подключение периферийных устройств для автоматизации процессов, которые так же возможно купить у нас. Например, для подачи пластика на обработку или выгрузку готовой дробленки. Подобные дополнения ускоряют процесс работы, позволяют сэкономить на рабочей силе, так как стоимость окупается в процессе производства, увеличивают объем производства, так как все оборудование непрерывно выдает единое количество перерабатываемого полимера, чего невозможно добиться при использовании рабочей силы. Ряд измельчителей изначально имеют встроенный шнек для выдачи перерабатываемого пластика, при подаче воды в узел будет обеспечена предварительная мойка пластмасс до передачи его на следующий этап.

При выборе дробилки обычно ориентируются на перечисленные ниже особенности.

1.Виды ножей дробилок

Пластиковые отходы, капризный материал для переработки, так как часто бывают смешанным по плотности и требуют предварительной сортировки. Для эффективной переработки дробилки пластмасс выбираются по рабочим элементам.

• Каскад – ножи больше похожие на квадратные детали. Устанавливаются по несколько штук в ряд в виде лесенки, таким образом, что каждое следующее лезвие на шаг позади предыдущего. При большом количестве ножей в дробилке они размещаются восходящими к середине и нисходящими от нее. Чаще всего бывают заострены с обеих сторон, это позволяет дополнительно сэкономить на запчастях в случае износа. Каждый из деталей крепится отдельно на ротор своим крепежом, поэтому достаточно их разобрать и перевернуть. Расположение в указанном порядке позволяет захватывать большой объем перерабатываемой пластмассы при плавном воздействии на нее. Даже при большой скорости вращения материал будет постепенно разрушаться в зависимости от порядка установленных резаков. Общее количество рабочих элементов в дробилке может достигать 50 штук, с учетом стационарных. Подобным расположением лезвий укомплектованы дробилки — XFS, SWP, PZO.
• Ласточкин хвост – состоит из двух коротких лезвий, установленных V образно. Подобная форма позволяет захватывать пленочные материалы или твердую тонкостенную тару пластика, воздействуя на них как ножницы. Плавно разрезает полимерное сырье так, чтобы оно не отскакивало при воздействии, даже на большой скорости вращения ротора. Количество ножей такого типа в конструкции дробилок обычно ограничено 6 штуками, размещенными в 3 ряда (по 2 ножа размещенных V образно на один ряд). Общее количество режущих деталей в дробилке может быть и больше, внутри корпуса устанавливаются стационарные лезвия. Данными резаками оснащены измельчители модели — SWP, PZO, DSNL, ИПР.
• Косой рез – цельный резак, расположенный с небольшим наклоном. Обладает тем же преимуществом что и предыдущая форма лезвия — обеспечивает плавное разрезание пластмассы подобно ножницам. Преимущественно работает с мягкими полимерами — пленкой, мешковиной, биг-бэгами. Еще одной разновидностью данной формы служит разнесенный косой рез — уже два ножа на одной линии располагаются под одинаковым углом наклона. К тому же один выступает чуть дальше другого. Общее количество ножей варьируется от 5 до 10 штук. Дробилки, на которых установлен косой или разнесенный косой рез — PZO, SWP, DSG, DSNL.
• Прямое расположение – цельное лезвие, установлено параллельно ротору. Не обладает особыми преимуществами по сравнению с другими видами ножей, за исключением одного — отлично справляется с погонажными материалами. Данный тип рабочего элемента резкими ударами ломает пластмассу одновременно затягивая ее внутрь бункера измельчения. Особенность влияет, и на конструкцию дробилки — корпус изготавливают вытянутой формы чтобы длинное полимерное изделие могло спокойно помещаться внутрь и не выпадать. С подобными ножами представлены дробилки — DSNP и DSPN.

2.Производительность дробилок

Учитывая данный параметр, можно купить измельчитель по востребованному объему производства, это особенно важно если оборудование используется в линии. Подобный подход позволит перерабатывать нужное количество пластика равномерно и не вызывать задержки во всей цепочке производства из-за одного станка.

Так же производительность измельчителя важна при обработке конкретной пластмассы. Например, на одном и том же станке при дроблении твердого пластика объем переработанного материала достигает до 300 килограмм в час, а при переработке пленочных полимеров он может опуститься до 100 – 150 килограмм в час.

В хозяйственных целях так же учитывается еще два параметра — потребляемая мощность и габариты дробилки. Первый пункт учитывается в целях экономии затрат на электричество. Второй пункт учитывается для размещения на территории предприятия.

Принцип работы измельчителей

Преимущественно дробилки для переработки пластика работают одинаково, за редкими исключениями.

Полимер подается в приемное окно — зев. На крупном оборудовании его размер достаточно велик, чтобы вместить большие объемы материала разом или крупные куски пластика. Внутри корпуса материал попадает непосредственно на вращающийся ротор, на котором и устанавливаются ножи. Он может вращаться и в сторону зева, и в сторону задней стенки.

Преимущество последнего заключается в том, что измельченные куски пластика не выбрасываются обратно из дробилки. Сам ротор приводится в движение по средствам электродвигателя, с которым соединяется ремнем. При быстром вращении оказывается ударное воздействие, если полимер твердый, то он разрушается в крошку, если же мягкий, то разрывается на куски. Кроме основных деталей на роторе разрушению способствуют и стационарные резаки, установленные на корпусе дробилки таким образом, что остается небольшой зазор для пластмасс и способствует более быстрому измельчению.

Для получения равномерной фракции дробленки, перечисленных способов воздействия недостаточно. Чтобы крупные куски повторно проходили измельчение в нижней части корпуса станка устанавливается фракционная сетка. Сито с определенным калибром ячеек препятствует выпаданию больших остатков, а через себя пропускает только те частицы, которые пройдут в ячейки. В большинстве случаев деталь возможно заменить, это позволяет применять одну и ту же дробилку к разным видам пластиковых отходов.

Для каждого пластика свой, востребованный размер фракции для дальнейшей переработки. Например, дробление пленочных полимеров достигает до 40 мм, а твердых тонкостенных пластмасс до 14 мм.

Выдача переработанной пластмассы осуществляется через выгрузной бункер (если отсутствует встроенный шнек) в корзину, последняя часто идет в комплекте дробилки. При подключении периферийного оборудования возможно засыпание сразу в мешок или биг-бэг. Работа некоторых станков регулируется шкафом управления.

• Мини шредеры для пластика
• Промышленные дробилки
• Дробилки для ящиков
• Дробилки для поролона

Видео дробилок

Наши поставки клиентам

Видеоинструкции

Поставки из Китая

Видео отзывы

Вопросы и ответы

Задать вопрос

О компании «Мировое оборудование»

совершенных сделок

высококвалифицированных менеджеров

покупателей за последний год

оборудования периферии и запасных частей в наличии

1500 + 850 м²

2 филиала и 2 специализированных склада

Компания ООО “Мировое оборудование” – это российско-китайское производство оборудования для переработки полимерных материалов, а также собственное конструкторское бюро. Мы предлагаем экономные решения для Вашего производства с гарантией низкой цены. В наличии на нашем складе широкий ассортимент самостоятельного и периферийного оборудования, а также каталог запасных частей.

Сотрудничество с нами – это ряд преимуществ: Только новое оборудование ведущих производственных площадок; Консультация квалифицированных специалистов с многолетним опытом работы на полимерном рынке; Гарантия низкой цены

— Клемина Александра Александровна, Генеральный директор

2015 год

Компания «Мировое оборудование» сформировывает линейку доступных и быстро окупаемых линий грануляции для переработки вторичных полимеров.

Утверждается производственная площадка и промышленный дизайн первой линейки грануляторов и дробилок. Запуск проекта совместного Российско-Китайского производства доступного и быстро окупаемого оборудования. Образцы первых линий успешно проходят сертификацию на соответствие требованиям ТР ТС.

Компания регистрируется как участник внешнеэкономической деятельности и запускает импортные перевозки.

2016 год

Достигнуто соглашение о производстве новых серий измельчителей, а также, расширена базовая линейка линий грануляции более производительными моделями. Компания активно развивает торговую деятельность: мы перевозим склад на площадь 1500 кв м, усиливаем штат торгового персонала более чем в 5 раз. Совершаем первые экспортные торговые сделки. Запущен первый выделенный проект в рамках компании – реализация БУ оборудования.

2017 год

Компания принимает участие в международной выставке Интерпластика 2017 в качестве экспонента. Интерес к партнерской деятельности проявляют коллеги из Турции, Бразилии, Китая и Индии. В этом же году с ответным визитом представители компании посещают выставку Chinaplas В Гуанчжоу, а также, выставку полимерного оборудования Plastico Brazil в Сан-Паулу, где проводят серию переговоров. Итогом становится альтернативное соглашение с новой производственной площадкой по поставкам лабораторного оборудования и взрывное расширение ассортиментного ряда. Грузооборот компании на конец года увеличивается более чем в три раза.

2018 год

Оборудование поставленное нашей компанией успешно работает в каждой из областей ЦФО. Общий тоннаж переработанного сырья нашими клиентами составляет более 200 000 тонн. Компания запускает стартап вендерного снабжения предприятий на беспрецедентных условиях. Успешно исполняем первые контракты по оптовым поставкам расходников и запасных частей. Компания достигает предварительных соглашений о возможности поставок на российский рынок Турецкого и Итальянского оборудования после серии переговоров в Стамбуле и Милане. Склад компании снова расширяется и мы занимаем новую площадь шоурума в 2000 кв.м. Парк оборудования расширяется линиями по производству конечной продукции – производство пленки.

2019 год

Запуск линейки оборудования отечественного производства в рамках совместного соглашения и вывода на рынок продукции Подольского завода оборудования. Компания становится официальным и единственным дилером Подольского завода оборудования. В этом же году выпущена вторая серия быстроокупаемых линий грануляции в новом промышленном дизайне. Вторая серия линий грануляции отличается универсальной комплектностью, более высокими характеристиками, но по-прежнему остается доступной и быстроокупаемой, продаваясь из наличия.

2020 год

Компания получает номинацию лучшей компании отрасли по итогам 2019 года. Мы сотрудничаем со средствами массовой информации в качестве экспертов. Утвержден проект расширения бюджета и открытия 2х филиалов в 2021 году. Утвержден и подписан контракт на поставку новой линейки бесшумных измельчителей и парка доступных и быстро окупаемых экструдеров по производству рукавной пленки. Ведутся переговоры по масштабированию четырех текущих позиций ассортимента и открытия нового направления по деревообрабатывающему оборудованию.

2021 год

Компания увеличивает оборот вдвое по итогам года, вдвое усилен руководящий состав. Флагманом продаж в 2021 году стали промышленные линии производства стрейч-пленки, заняв первое место в России по абсолютному числу продаж. Введена в продуктив служба контроля качества, сервисная служба, развивается лизинговое направление. В конце года подписаны документы на нашу первую площадку 1000 кв.м и офис в Ростове-на-Дону, открытие назначено на март 2022 года. Объем импорта за 2021 год превысил сумму поставок 2018, 2019 и 2020 года совокупно.

Главный поставщик
полимерного оборудования в России

Посмотреть видео о компании

Наши клиенты

Давайте созвонимся!

Все менеджеры

Менеджер по лизингу

Руководитель службы сервиса

Шнековая пара SP 210 H

Купить в 1 клик

Номер телефона*

Электронная почта

Способ оплаты Безналичный расчетНаличный расчет

Загрузить реквизиты компании

Товар успешно добавлен в корзину

Перейти в корзину

Материал

ПВД ПНД ПП ПСД

Сырье

Вторичка Микс Первичка

Тип

Полотно Полурукав Рукав

Давайте созвонимся

Оставьте свой номер телефона и мы перезвоним в течение часа

Номер телефона*

Электронная почта

Способ связи По телефонуWhatsAppTelegramViber

Прикрепить файл

Записаться на просмотр

Представьтесь, пожалуйста

Номер телефона*

Электронная почта

Способ связи По телефонуWhatsAppTelegramViber

Спасибо!

Ваша заявка отправлена,
мы свяжемся с Вами
в течение 15 минут

Спасибо!

Ваша заявка отправлена,
мы свяжемся с Вами
в течение суток

Отправка коммерческого предложения на почту

Номер телефона *

Электронная почта *

Отправка PDF

PDF успешно отправлена

Слесарь, электромонтажник, кладовщик

Резюме на вакансию

Фамилия

Отчество

Дата рождения

Электронная почта

Номер телефона

Город проживания

Образование ВысшееНеоконченное высшееСреднееСреднее специальное

Общий стаж

Желаемая зарплата, рубли

Удобное время для звонка УтроОбедВечер

Прикрепить файл

Веб-сайт «Сделай сам» Gizmoplans публикует планы по созданию своей единственной в своем роде ободной дробилки и машины для резки шин для автомобильной промышленности по переработке шин

Колесная дробилка и шинорез промышленность

(ПРВЕБ) 15 декабря 2011 г.

В связи с тем, что использованные шины становятся все более серьезной проблемой для свалок из-за большого объема занимаемой ими площади и опасностей, которые они создают, все больше областей применения переработанных шин продолжает расти. Gizmoplans.com теперь предлагает планы для своего многоцелевого оборудования для переработки шин, комбинированного дробилки для дисков и шинореза для промышленности по переработке шин. Компания Gizmoplans упростила переработку бывших в употреблении колес и шин с помощью своей уникальной колесной дробилки 2 в 1 и машины для резки шин. Колесная дробилка и резак для шин может не только раздавить колеса, но и разрезать шины на треть, что значительно сокращает занимаемое ими пространство. В отличие от других колесных дробилок, представленных на рынке, в которых используется три гидравлических цилиндра, в гизмоплановой машине используется только один, что делает ее сборку менее дорогостоящей. Колесная дробилка с одним цилиндром более компактна и ее легко транспортировать с одной рабочей площадки на другую. Инновационная конструкция соединяет один гидравлический цилиндр с тремя дробящими рычагами, чем дальше цилиндр выдвигается, тем больше становится сила дробления, что делает его чрезвычайно мощным.

Машина для переработки шин сконструирована таким образом, что после разрушения обода он выпадает прямо из шины. Затем на устройство можно установить простое режущее приспособление, позволяющее разрезать шину на три части без особых усилий. После того, как шины отделены от дисков и установлены режущие приспособления, они превращаются в шинорез, использующий ту же мощную силу для разрезания шин на 3 части, что значительно сокращает общий объем отходов шин. Изношенные шины создают огромную проблему для свалок из-за их объема и из-за того, что резина очень эластична. Наоборот, эта устойчивость обеспечивает превосходный перерабатываемый материал отходов, который теперь используется во всем, от уличной мебели и газона до резиновой крошки, используемой для наполнителей бетона, давая новую жизнь тому, что раньше было неприятностью.

Ободная дробилка имеет время перезарядки дробящих колес 20 секунд, что делает ее одной из самых быстрых колесных дробилок на рынке. При весе каждого обода около 20 фунтов менее чем за час оператор может превратить груды шин и дисков в ценную перерабатываемую сталь и резину повторного использования. Колесная дробилка и резак для шин также разработаны с учетом портативности. Построенный с 2-дюймовым шаровым сцепным устройством, его можно легко тянуть и буксировать с одной рабочей площадки на другую.

О НАС

Gizmoplans — это информационный онлайн-сайт, на котором предприятия и частные лица могут загружать и создавать продукты из планов, связанных с перерабатывающей промышленностью, производством сборных железобетонных изделий, изделиями из дерева, производством металлов, хобби и многим другим. Компании и частные лица также могут загружать и продавать свои планы, шаблоны, электронные книги и многое другое, что приносит пользу как покупателю, так и продавцу в сообществе «сделай сам».

# # #

Соберите свою собственную дробилку для гребнеотделения – WineMakerMag.com

Я начал делать вино из наборов, а позже решил попробовать сделать вино из свежего винограда. Когда я начал планировать свой переход от сборных вин к производству вина из винограда, я знал, что мне нужна хорошая виноградная дробилка/гребнеотделитель. Я нашел несколько моделей, которые я мог купить, по цене от 300 долларов, бывших в употреблении, до 1000 долларов, новых. Затем я заметил сообщение на форуме http://winepress.us, в котором показывался самодельный дестеммер/дробилка. Порядок процессов в машине был другим, так как перед дроблением виноград отделяют от гребней. Я обнаружил, что недорогая версия машины такого типа для хобби недоступна, и я не собирался тратить 2500 долларов на коммерческую версию. Я посмотрел на машину, которую построил кто-то другой, и подумал, что смогу построить такую ​​же. Ну, по крайней мере, я думал, что могу попытаться построить один.

Первым препятствием, с которым я столкнулся, было то, что у меня не было большого опыта передачи энергии. Под этим я подразумеваю шкивы, звездочки, двигатели и т. д. Итак, я знал, что мне нужно кое-чему научиться. К счастью, в статье Стива Хьюза в журнале WineMaker за октябрь-ноябрь 2011 года было подробно описано, как построить дробилку/гребнеотделитель, и применялись многие из тех же принципов. Имея это в виду, я решил разработать свой собственный гребнеотделитель/дробилку, начав сначала с части гребнеотделителя.

Дестеммер

Для гребнеотделителя установка, по сути, представляет собой набор «пальцев», расположенных по спирали, которые выталкивают стебли и ягоды к концу. Пальцы вращаются внутри корзины с отверстиями, достаточно большими для винограда, но не для стеблей. Таким образом, стебли выталкиваются наружу, а ягоды проваливаются для дальнейшей обработки.

Первым шагом было проектирование ящика, который, по сути, будет отсеком для сбрасывания винограда и отсеком для размещения гребнеотделителя. Основываясь на том, что я видел в других самодельных конструкциях, секция для сброса винограда может быть небольшой, около 14 дюймов (36 см) в длину и 12 дюймов (30 см) в ширину. Пространство для удаления гребней должно было быть намного длиннее, чтобы гарантировать, что весь виноград отделится от стеблей. Я определил, что это 36 дюймов (91 см) в длину. Это означало, что я должен был сделать коробку длиной 48 дюймов (121 см) и шириной 12 дюймов (30 см). Для этого я вырезал четыре куска 3/4-дюймовой фанеры. Затем я соединил детали вместе, чтобы сформировать основную коробку. Передняя и две боковые стороны были прочными, но мне пришлось вырезать отверстие диаметром 12 дюймов (30 см) в центре, чтобы можно было вытолкнуть стебли и поместиться корзина для удаления стеблей. Для этого я просто нарисовал круг диаметром 12 дюймов (30 см) и вырезал его лобзиком.

Затем я отделил отделение для винограда от остальной части коробки, поместив кусок 3/8-дюймового HDPE и вырезав отверстие диаметром 12 дюймов (30 см) прямо в центре. Именно здесь виноград будет выталкиваться из первого отделения в отделение для удаления гребней. Он был размещен на расстоянии 12 дюймов (30 см) от передней части коробки. Для того, чтобы виноград можно было протолкнуть в часть гребнеотделителя, мне пришлось сделать шнек, чтобы протолкнуть его вперед. Это означало, что пол отсека для винограда должен был быть изогнутым, чтобы через него можно было протолкнуть весь виноград. Для этого я вырезал два полукруга из 3/4-дюймовой фанеры и поместил их на дно отсека для винограда. Это позволило мне вдавить в эти полукруги кусок 1⁄8-дюймового полиэтилена высокой плотности, чтобы создать кривую, в которую вписался шнек (но я еще не вставил ее).

В верхней части коробки находится отделяющая часть механизма. Сюда входят вал гребнеотделителя и секция шнека, прикрепленная к двигателю.

К этому моменту у меня была основная коробка, но мне нужна была крышка, чтобы поместить в нее виноград в отделении для удаления гребней. Я хотел сделать съемную верхнюю часть, поэтому я вырезал кусок 3/4-дюймовой фанеры на 11/4 дюйма (4 см) шире коробки и такой же длины, как часть для удаления стеблей. Это позволяло накладываться на 3⁄8 дюйма (2 см) с каждой стороны. Затем я отрезал кусок 1/8-дюймового листа полиэтилена высокой плотности, чтобы пройтись по нему со стороны разделителя. На 3⁄4-дюймовом (2-сантиметровом) нахлесте я привинтил куски пиломатериалов размером 1 дюйм (2,5 см) (фактические 3⁄4 дюйма/2 см). На этом прикладе я собирался разместить защелки, чтобы придерживать верхнюю часть, а также сделать ее съемной. Итак, я прикрепил защелку из четырех защелок к 3⁄4-дюймовому прикладу. На этом каркас коробки завершен.

Следующим шагом было изготовление корзины для отделения гребнеотделения. Зная, что у меня диаметр 12 дюймов (30 см), используя уравнение c = πd, это означало, что материал должен быть шириной примерно 37 дюймов (94 см). Так как мне нужен нахлест, чтобы скрепить его вместе, я решил сделать его 39 дюймов (99 см). Затем последовал утомительный процесс сверления отверстий. Отверстия имеют размер 3/4 дюйма и расположены на расстоянии 1 дюйм (2,5 см) друг от друга. Я нарисовал сетку на интервалах в 1 дюйм (2,5 см) и начал сверлить ступенчатым сверлом. Примерно через час прямого бурения я был готов. Теперь мне нужно было поместить его в коробку, которую я построил, а затем скрепить ее вместе. После того, как он оказался в коробке и совпал с отверстиями, которые я проделал, я просверлил восемь новых отверстий в перекрывающейся части, чтобы они подходили к болтам с квадратным подголовком 1/4 дюйма x 20 из нержавеющей стали. У них шпилька обращена вверх, поэтому выступ в секцию удаления стеблей представляет собой только закругленную головку. Затем мне нужно было прикрепить корзину к коробке. Для этого я вырезал кусок нержавеющей стали, а затем согнул его в форме буквы L. Затем я просверлил отверстие в задней панели коробки и в корзине, затем сделал соответствующие отверстия в кронштейне. Это эффективно удерживает корзину на месте.

Теперь, когда все статичные детали были построены, можно было приступить к шахте. Для вала требовалось две секции, одна для шнека и одна для гребнеотделения, но сначала мне нужно было заставить вал вращаться в коробке. На фронте было легко. Я просто просверлил отверстие диаметром 1 1⁄4 дюйма (4 см), поместил фланцевый подшипник снаружи коробки и закрепил его болтами. Установленные подшипники имели установочный винт, поэтому я не беспокоился о его закреплении. С обратной стороны пришлось сделать поперечный кронштейн, чтобы удерживать опорный подшипник на месте. Я сделал это, поместив два блока 2 x 4 снаружи коробки, а затем разрезав еще один блок 2 x 4, чтобы пройти поперек. Затем я закрепил это, просверлив два отверстия (по одному с каждой стороны) в блоках, а затем вставив в них болты с квадратным подголовком длиной 8 дюймов (20 см). Это позволяет мне снять поперечину и выполнить любую чистку. Затем я установил опорный подшипник на поперечину (с двумя болтами, просверленными через поперечину). Самая большая проблема заключалась в том, что вал на самом деле больше 11/4 дюймов (4 см) в диаметре. Итак, когда вы покупаете стержень из полиэтилена высокой плотности, размер больше, чем указано. Мне пришлось отшлифовать каждый конец вала, чтобы он подошёл, что я и сделал вручную, и это была огромная работа. Токарный станок работал бы намного лучше, чтобы довести его до нужного размера.

Теперь мне нужно было сделать «пальцы» для вала, который будет проталкивать виноград через отверстия. Для этого я отметил для каждого пальца расстояние 11/2 дюйма (4 см) друг от друга и 3/4 дюйма (2 см) оборота. После того, как я сделал все отметки, я использовал фрезерный станок, чтобы просверлить отверстия. Эти отверстия чуть больше 1⁄2 дюйма (с учетом большего диаметра, чем они продаются). Затем я нарезал куски 1/2-дюймового стержня из полиэтилена высокой плотности длиной 6 дюймов (15 см) и вставил их в эти отверстия. Затем я использовал полугибкую силиконовую трубку диаметром 1/2 дюйма (внутренний), чтобы надеть эти стержни в шахте (см. фото ниже).

Внутри корзины для гребнеотделения, прикрепленной к валу, находится ряд «пальцев», которые проталкивают виноград через отверстия в корзине. Как верхняя часть машины (гребнеотделитель), так и нижняя часть (дробилка) содержат самодельные шнеки, которые перемещают виноградный материал в процессе.

Следующей частью было создание шнека в передней части верхней части, в который я мог сбрасывать виноград (см. фото вверху слева). Затем шнек проталкивал виноград в отделение удаления гребней. Для этого я использовал идеи винта Архимеда. Я просто взял лист полиэтилена высокой плотности толщиной 1⁄8 дюйма и вырезал из него овал диаметром примерно 14 дюймов (36 см). Затем я вырезал отверстие диаметром 1 1/2 дюйма (4 см) в центре с помощью кольцевой пилы, а затем сделал один разрез снаружи внутрь. Затем я надел его на стержень и растянул. Это указало, где я должен был сократить это.

Внутреннее отверстие пришлось немного подрезать, а внешнее подрезать. Я попытался использовать расчет винта Архимеда, но было проще немного отрезать, попробовать еще раз и отрезать еще. Затем я сделал два кронштейна из нержавеющей стали, чтобы удерживать шнек на месте. Они согнуты под углом 60 градусов, чтобы соответствовать спиральной природе шнека. Затем я просверлил два отверстия в стержне, чтобы прикрепить кронштейны, и два отверстия в каждом конце шнека. Я вставил в них нержавеющие болты и затянул их. При вращении шнека не было трения, и он хорошо продвигал вещи. Это завершило часть верхней части, которая была необходима. Однако я не собирался проворачивать эту штуку вручную.

Следующим шагом было присоединение мотора. Я купил новый реверсивный двигатель мощностью 1/4 л.с., 1725 об/мин. Затем я поместил на него 2-дюймовый (5-сантиметровый) шкив, а затем пальцами надел 123/4-дюймовый (32-сантиметровый) шкив на стержень, а затем просто прикрепил клиновой ремень. Чтобы определить точный размер ремня, нужно было купить пару разных ремней и решить, какой из них подходит лучше всего. Затем я подключил двигатель к выключателю, который питается от розетки GFCI (прерыватель цепи замыкания на землю), чтобы предотвратить любую возможность поражения электрическим током.

Дополнительным элементом верхней секции является наклонный желоб для сброса винограда в шнек. Это 1/2-дюймовая (1,25 см) фанерная коробка, покрытая изнутри 1/8-дюймовым HDPE с углами 45 градусов по бокам. Я также установил 1/2-дюймовую (1,25 см) фанерную подставку для желоба, чтобы удерживать его на месте. Когда виноград спускается по желобу, все, что отбрасывается шнеком, не возвращается вверх по углу и не попадает в лицо погрузчика. Это по своей сути ограничивает пропускную способность машины. Вы не можете просто бросить гроздь винограда и уйти. Связки приходится подавать по одной, что ограничивает выход. Для обработки 500 фунтов требуется около одного часа. (227 кг) винограда с двумя людьми. Один человек подает пучки в машину, а другой передает им проушины. Если бы я хотел увеличить производительность, мне пришлось бы внести некоторые изменения (возможно, более длинную корзину). К счастью, я вешу только до 500 фунтов. (227 кг) за раз.

Последней деталью гребнеотделителя был ящик для винограда, который должен был выбрасываться с конца до того, как он упадет в корзину. Чтобы гарантировать, что ни один виноград не будет потерян, я удалил последние два пальца с вала и соорудил коробчатый желоб на конце. Он изготовлен из 1/2-дюймовой фанеры, покрытой 1/8-дюймовым пластиком HDPE. Он крепится к задней поперечной распорке для стержня дестеммера парой винтов. Теперь, когда виноград в конце пытается вылететь, он ударяется о стенки желоба и падает в ожидающую корзину, чтобы пройти обратно через гребнеотделитель.

Лоток

Для нижнего лотка мне нужно было построить секцию для падения винограда, а затем шнек, чтобы тянуть виноград к дробилке. Для этого я построил фанерный ящик того же размера, что и верхняя часть. Затем я сделал арки, чтобы иметь возможность удерживать лист HDPE в изогнутом виде. Это позволило бы мне сделать шнек, который шел бы посередине, чтобы направлять измельченный виноград к валкам дробилки. Я вставил пять арок, останавливаясь на расстоянии 15 дюймов (38 см) от конца коробки. Во-первых, я поместил по одному листу полиэтилена высокой плотности на каждый конец коробки. Затем я взял цельный кусок листа полиэтилена высокой плотности толщиной 1⁄8 дюйма и вложил его в арки. Затем я прикрутил это к бокам. Затем я положил меньший кусок листа полиэтилена высокой плотности на последнюю арку, чтобы ни одна часть фанеры не подвергалась воздействию винограда.

Следующим шагом был шнек. Я снова использовал конструкцию винта Архимеда. Я взял кусок 1-дюймового стержня из полиэтилена высокой плотности и провел его по центру кривизны, созданной в арках. Верхняя часть стержня находится на 3 дюйма (7,5 см) выше нижней части арки. Я купил 2 фланцевых подшипника (один для переднего и один для заднего), а затем просверлил отверстия для штока и болтов, крепящих подшипники. Ключ был в том, чтобы выровнять стержень с верхним стержнем, чтобы конечный шкив был прямо под другим. Теперь мне предстояло сделать шнековый винт. Я сделал это, сделав картонный вырез круглой формы с отверстием диаметром 1 дюйм (2,5 см) посередине. Затем я надел его на стержень и растянул. Затем я продолжал обрезать его в центре и по краям, пока он не стал почти подходящим. Затем я сделал семь дисков одинакового размера и соединил их болтами из нержавеющей стали размером 1⁄4 дюйма x 20. Я надел диски на стержень и растянул его (как гармошку). Я сделал две скобы из нержавеющей стали (по одной на каждом конце), а затем прикрепил шнек к стержню. Я проверил это, вращая удочку, чтобы увидеть, где мне нужно было подрезать шнек, где он терся о желоб. Поскольку разрезы были не идеальными, мне пришлось снять некоторые детали и отшлифовать некоторые края. Как только я убедился, что шнек вращается свободно, я добавил небольшой 103/4-дюймовый (27,3 см) шкив наружного диаметра к внешней стороне стержня, убедившись, что он совпадет со шкивом из части гребнеотделителя. Я также поставил звездочку на стержень, чтобы в конечном итоге привести в действие ролики.

В нижней части машины находится дробилка. Самодельный шнек в этой секции проталкивает бесстебельный виноградный материал на ролики, сделанные из двух 2-дюймовых (5-сантиметровых) рифленых стержней из полиэтилена высокой плотности.

В конце ящика (оставив 15 дюймов/38 см в конце открытым) было место, куда должны были войти дробильные ролики. Однако теперь мне нужно было построить раму, чтобы она не касалась земли, чтобы я мог установить ее на коробку дробилки. Я прикрепил 2 x 4 к каждой стороне нижней коробки (со шнеком) и продлил ее дальше коробки в область шкива. Я использовал еще 2 x 4, чтобы соединить две доски вместе со стороны шкива. Затем я построил ноги. Я знал, что хочу иметь возможность поставить внизу ковш Rubbermaid Brute®, поэтому сделал его достаточно высоким (убедившись, что ящик для дробилки еще не построен). Кроме того, поскольку я хотел иметь возможность втягивать и выдвигать ведро, я оставил зазор в нижней части рамы. Это потребовало небольшой дополнительной работы, чтобы сделать его устойчивым (некоторые дополнительные поперечные распорки). Затем я установил шесть роликов на дно, чтобы сделать его портативным. Это позволило мне перемещать его самостоятельно, но, что более важно, теперь я мог работать с дробилками. Единственным недостатком этой высоты является то, что человек, который подает виноград, должен стоять на лестнице, чтобы подавать грозди винограда в машину. Было бы быстрее и безопаснее, если бы эта функция была ближе к земле. Очевидно, это лишило бы меня возможности размещать мои настоящие ферментеры под машиной. Таким образом, мне пришлось бы либо вручную перекачивать сусло из ведра меньшего размера, либо покупать насос для его перемещения, если бы я решил сделать эту модификацию.

Чтобы построить дробилку в конце нижней коробки (с открытым концом 15 дюймов/38 см), я построил коробку 17 x 10 дюймов (43 x 25 см) из 1/2-дюймовой фанеры, имел воронкообразную форму. Для этого я отрезал две части для передней и задней части, а затем взял по одной части с каждой стороны и наклонил ее так, чтобы ягоды падали к роликам. Затем я вырезал еще две части, чтобы они шли прямо вниз от этих угловых частей, чтобы создать пространство для роликов. Затем я покрыл
всю эту фанеру 1⁄8-дюймовым листом HDPE.

Следующим шагом было создание роликов (см. фото на стр. 51). Ролики сложные. Первое, что я сделал, это купил два 2-дюймовых (5-сантиметровых) стержня из полиэтилена высокой плотности по 12 дюймов (30 см). Думая, что гладкие ролики могут плохо тянуть виноград между собой, я сделал канавки в роликах, чтобы им было легче захватывать виноград и раздавливать его. Для этого я установил на свой фрезерный стол 1/4-дюймовую прямую фрезу, так что 1/2 дюйма (1,25 см) фрезы торчало вверх. Затем я провел по нему стержнем, сделав угловую канавку. Я повторил это несколько раз на каждом стержне. Следующим шагом было просверлить отверстие по центру каждого ролика на токарном станке. Я сделал отверстие чуть меньше 1/4 дюйма (0,6 см) для одного из стержней и чуть меньше 1/2 (1,25 см) для другого. Пришло время собрать дробилки внутри машины. Итак, я просверлил два отверстия с каждой стороны коробки, оставив достаточно места для 1/2-дюймового (1,25 см) пространства между роликами. Я поместил небольшие нейлоновые втулки в каждое отверстие, чтобы уменьшить износ. Затем я выровнял все и вставил в центр стержень из нержавеющей стали длиной 24 дюйма (61 см) и диаметром 1/4 дюйма. Это было немного сложно, так как нужно было просунуть стержень через коробку в дробилки. Отверстия дробилки были тугими (намеренно), так что пришлось просто немного постучать, чтобы не перенапрягаться и не погнуть нержавеющий стержень.

Следующим шагом были шестерни для дробилок. Я зашел на сайт и нашел бесплатный шаблон шестерни, а затем распечатал его и приклеил на старую разделочную доску с помощью клея-карандаша. Сначала я использовал лобзик, и шестерни вышли ужасно. Для следующей попытки я использовал ленточнопильный станок, и получилось намного лучше. Затем я просверлил отверстие чуть меньше 1/4 дюйма (0,6 см) в центре одного и отверстие чуть меньше 1/2 дюйма (1,25 см) в другом и надел их на внешние стержни из нержавеющей стали. . Затем я прикрепил звездочку к 1/2-дюймовому стержню. Эта звездочка предназначалась для роликовой цепи с 40 шагами. Я просто выровнял две звездочки, измерил необходимую цепь и обрезал ее по размеру. Я прикрепил цепь, и он был готов к работе. Затем я поместил часть гребнеотделителя на лоток и установил четыре защелки, чтобы убедиться, что он останется выровненным. Я также разместил две защелки спереди и сзади части дробилки. Это позволяет мне разобрать все во время уборки.

Я также добавил защиту шкива. Это гарантировало бы, что никто не сможет случайно засунуть руку в шкивы. Для этого я сделал 1/2-дюймовый (1,25 см) фанерный ящик, скрепленный винтами, который защищает все шкивы. Прорезал отверстие для ремня, сходящего с двигателя. Я немного изменю это, чтобы заключить в капсулу двигатель. Это гарантирует, что никакие движущиеся предметы не могут быть затронуты, пока защитное ограждение находится на месте. Последним элементом безопасности будет большая кнопка аварийной остановки. Рекомендую добавить и это.

Дробилка-гребнеотделитель моторизована с использованием шестерен и шкивов. В этом дизайне используется шаблон шестеренки, найденный в Интернете. Конструкция позволяет виноделу разбирать все во время очистки.

e гребнеотделитель/дробилка в сборе. Виноград загружается сверху (с помощью стремянки), а измельченный виноград выходит в ведро внизу.

Перечень запасных частей для дробилки/дробилки

Дестеммер

Фанера 3⁄4 дюйма
(2) 42 дюйма. х 16 дюймов. (стороны)
(2) 16 дюймов. х 16 дюймов. (спереди/сзади)
18 1/2 дюйма x 32 дюйма (сверху)

1/2 дюйма фанера
(2) 9 дюймов х 21 дюйм. (стороны ограждения шкива)
20 3⁄4 дюйма. х 21 дюйм. (передний защитный кожух шкива)
9 1/2 дюйма. х 21 дюйм. (верхнее ограждение шкива)
16 3⁄4 дюйма. х 14 1⁄4 дюйма (верхняя часть наклонного желоба)
(2) 5 1/2 дюйма. х 141⁄2 дюйма. (угловые стороны желоба)
17 дюймов. х 8 дюймов. (угловое дно желоба)
17 дюймов. х 4 дюйма (подставка под наклонный желоб)
18 дюймов. х 15 дюймов. (задний желоб сзади)
(2) 14 дюймов. х 41⁄2 дюйма. (задние стороны желоба)

1 дюйм. пиломатериалы размера x 
~ 8 футов (~2,4 м)

1/8 дюйма пластик HDPE
181/2 дюйма x 32 дюйма (сверху)
(2) 16 дюймов. х 32 дюйма. (боковые стороны)
35 дюймов. х 9 дюймов. (передняя корзина для шнека)
16 дюймов. х 16 дюймов. (спереди)
39 дюймов. х 32 дюйма. (корзина дестеммера)
14 дюймов. х 14 дюймов. (для винта режущего шнека)
(2) 153/4 дюйма. х 141⁄2 дюйма. (верхняя часть наклонного желоба)
(2) 5 1/2 дюйма. х 141⁄2 дюйма. (угловые стороны желоба)
16 дюймов. х 8 дюймов. (угловое дно желоба)
17 дюймов. х 15 дюймов. (задний желоб сзади)
(2) 14 дюймов. х 41⁄2 дюйма. (задние стороны желоба)

3⁄8 дюйма. Пластик HDPE
16 дюймов. х 16 дюймов. (переход от шнека к корзине)

11⁄2 дюйма. Пластиковый стержень из полиэтилена высокой плотности
55 дюймов

1/2 дюйма Пластиковый стержень из полиэтилена высокой плотности
(20) 6 дюймов. (для пальцев)

1/2 дюйма. Пластиковая трубка с внутренним диаметром
(40) 5 дюймов. (для пальцев)

2 x 4 пиломатериала
36 дюймов

Оборудование для удаления стеблей

1 1/2 дюйма Опорный подшипник
11⁄2 дюйма. Фланцевый подшипник
1⁄4 дюйма. Электродвигатель 1725 об/мин л.с.
Розетка GFCI 15 А
Однополюсный переключатель
(7) 1⁄4 x 20 x 1 дюйм. болты с квадратным подголовком из нержавеющей стали, плоские шайбы, стопорные шайбы, гайки (корзина отбойника)
1/4 x 20 x 11/2 дюйма. болт с квадратным подголовком из нержавеющей стали, плоская шайба, стопорная шайба, гайка
(2) 3/8 дюйма. х 8 дюймов. оцинкованные болты с квадратным подголовком, шайбы, гайки
(2) 1/2 дюйма. х 2 дюйма болты с квадратным подголовком из нержавеющей стали, плоские шайбы, стопорные шайбы, гайка (передний фланцевый подшипник)
(2) 3⁄8 дюйма х 3 дюйма оцинкованные болты (задний опорный подшипник)
12 3⁄4 дюйма. Внешний диаметр 1 1/2 дюйма шкив с внутренним отверстием и 1 канавкой
2 1/2 дюйма. Внешний диаметр, 1 1/2 дюйма. шкив с внутренним отверстием и 1 канавкой
2 дюйма. наружный диаметр, 3⁄8 дюйма внутренний канал шкив с 1 канавкой
Ремень 4L550 (клиновой ремень)
Кронштейны из нержавеющей стали (для крепления шнека и корзины)
1/4 дюйма. х 20 х 2 дюйма Болты с квадратным подголовком из нержавеющей стали, плоская шайба, стопорная шайба, гайка (прикрепите кронштейн к стержню шнека)
Коробка 3/4 дюйма. винты из нержавеющей стали
1 тюбик силикона RTV-108.

Шнек/дробилка

½ дюйма. фанера
(2) 42 дюйма х 121⁄2 дюйма. (боковой шнек)
(5) 16 дюймов. х 5 дюймов. (нижние опоры желоба для шнека)
(2) 17 дюймов. х 10 дюймов. (дробилка спереди/сзади)
¾ дюйма. Фанера
(2) 16 1⁄4 дюйма х 121⁄2 дюйма. (передний/задний шнек)
(2) 5-дюймов. х 10 дюймов. (основание дробилки)
(2) 5 дюймов. х 7 дюймов. (основание дробилки)
1⁄8 дюйма. Пластик HDPE
(3) 16 1⁄4 дюйма. х 121⁄2 дюйма. (передний/задний шнек)
32 дюйма. х 27 дюймов. (лоток шнека)
(2) 5 дюймов х 10 дюймов. (база дробилки)
(2) 5 дюймов х 7 дюймов. (основание дробилки)
(2) 17 дюймов. х 10 дюймов. (передняя/задняя дробилка)
20 дюймов. х 20 дюймов. (для резки шнеков)

1⁄8 дюйма. Пластик HDPE
(2) 2 1⁄4 дюйма x 21⁄2 дюйма (шестерни)

Стержень HDPE
(2) 12 дюймов. из 2-в. стержень (ролики дробилки)
1 @ 50 дюймов из 1-дюйм. стержень (вал шнека)

Шнек/дробилка Оборудование

(14) 1⁄4 дюйма. х 20 х 3⁄4 дюйма болты из нержавеющей стали, плоские шайбы, стопорные шайбы, гайки (крепление шнека)
(2) 4 дюйма кронштейны из нержавеющей стали
1⁄4 дюйма. х 18 дюймов. стержень из нержавеющей стали (дробильные ролики)
1⁄4 дюйма. х 18 дюймов. стержень из нержавеющей стали (дробильные ролики)
30 дюймов. роликовой цепи с шагом 40
10 3⁄4 дюйма. ОД 1-дюйм. шкив с 1 канавкой, внутренним отверстием
Ремень 4L530 (клиновой ремень A)
10T 1⁄2 дюйма. Отверстие 40P Звездочка
10T 1 дюйм. Отверстие 40P Звездочка
4 1⁄2 дюйма. х 2 дюйма болты с квадратным подголовком из нержавеющей стали, плоские шайбы, стопорные шайбы, гайки (фланцевый болт)
(10) защелки
(2) 1/4 дюйма.