Огнестойкость бетона: температура плавления, особенности

При пожаре свойства железобетонных конструкций проявляют себя в огнеупорности и жаростойкости. Температура плавления бетона равна 1100—2000 °C в зависимости от внутреннего состава, добавленного в раствор. Начиная с 200 °C, происходит снижение прочности и растрескивание, но материал довольно огнестойкий и медленно модифицируется за счет малой скорости нагревания поверхности. Тепло выделяется в процессе испарения воды при разрушении целостности цемента, таким образом позволяя сопротивляться непродолжительному влиянию высоких температур. Для строительства рекомендуется использовать бетон с жаростойкими характеристиками.

Воздействие высоких температур на бетон

Разрушение материала происходит послойно за счет ослабления прочности и давления паров, проникающих в поры конструкции. Структура видоизменяется вследствие высокой температуры в различных диапазонах:

• Если температура при пожаре не достигла 200 °C, сжатие конструкции не происходит. При 250 °C и низкой влажности наступает стадия хрупкого разрушения.
• При воздействии жара до 350 °C на поверхности бетона образуются трещины от усадки материала.
• При температурном режиме, достигающем 450 °C, трещины возникают уже в зависимости от состава цемента и его характеристик.
• Температура свыше 573 °C разрушает структуру бетонного слоя из-за изменения свойства α-кварца в β-кварц, увеличивая объем.
• Температурные режимы от 750 °C приводят к полному разрушению бетона.

Бетонные части при пожаре не стоит поливать водой, так как это ведет к растрескиванию материала с разрушением верхнего слоя защиты, обнажая арматуру.

Температура плавления бетонных конструкций

В зависимости от температуры, которая воздействует на материал, происходит деформация и изменение цвета.

В журнале Civil Engineering в 2010 году были опубликованы методы определения критических температур и деформаций для решения вопросов огнеупорности. Согласно этому, расплав каждого элемента, который находится в составе цементного камня, меняется в зависимости от наличия даже небольшого количества примеси. По внешнему состоянию определяют температуру плавления:

• Не достигая отметки в 300 °C, цвет конструкции становится розовым, на верхний слой налипает сажа.
• При 600 °C окрашивается в красный, выгорает сажа.
• При более высоких температурных режимах бетон становится бледным.

Самыми уязвимыми частями при пожаре считают изгибаемые элементы: балки, плиты и ригели. Арматура в этих конструкциях покрыта тонким слоем бетона. Поэтому эта часть быстро прогревается до критических температур и разрушается. Согласно предоставленной информации строительной документации по расчету огнестойкости и огнесохранности железобетонных конструкций, ее остаточную прочность после стандартного пожара считают допустимой при сохранении основных характеристик. Расчет проводят на основании расчетных нагрузок, сопротивлении бетонного слоя и арматуры. При постройках зачастую делают искробезопасный пол. Покрывают его эпоксидной основой или полиуретаном.

Особенности огнестойких бетонов

Жаростойкий бетон производят с помощью материалов, которые под воздействием высоких температур не меняют свои характеристики. Для повышения жаропрочности применяют следующие методы:

Для повышения огнестойкости бетона, при изготовлении в раствор добавляются специальные составляющие, такие как кремний.

• Исключая плавление, горение и другие разрушения, в раствор вводят алюминиевые и кремниевые составляющие.
• Для получения стандартной плотности до 600 МПа/см² домешивают в состав портландцемент.
• Добавляют в смесь пористые вулканические или искусственные огнеупорные породы.

В состав ячеистых бетонов входит заполнитель на минеральной кремниевой основе. Так как кремний имеет свойство жаропонижения, то этот материал наиболее часто используют при строительстве с повышенными требованиями пожароопасности. Помимо этого, огнестойкие виды применяют для изготовления камер горения, тепловых электростанций и прочее.

Уровень огнестойкости железобетонных конструкций и колон

ЖБ конструкции с тонкими стенками в основном не имеют единой монолитной связи с другими частями. Они способны выдерживать температуру пламени и осуществлять свои основные функции на протяжении 1 часа. Максимальный уровень огнестойкости обусловлен размерами сечения конструкции, вида арматуры, качества класса бетона, выбранного вида заполнителя, защитного бетонного слоя и нагрузки, которую выдерживает конструкция.

Предел стойкости перекрытий, стен и колонн зависит от качества цементного раствора, его характеристик и толщины конструкций. Максимально крепкой считают сталь с температурными нагрузками до 1570 °C. Огонь наклоняет стены при возгораниях в сторону за счет прогревания с одной стороны. Чем больше нагрузка и меньше толщина слоя, тем ниже уровень сопротивляемости. Колонны могут сопротивляться действию разрушений за счет приложения нагрузки (центральной или вне ее центра), количества и качества крупного заполнителя, объема арматуры и защитного слоя из бетона.

оптимальный диапазон в различное время года

Прочность фундамента строения определяется качеством раствора, соблюдением последовательности его укладки и погодными условиями в конкретной местности. Поэтому необходимо выяснить, при какой температуре можно заливать бетон в теплый и холодный сезон.

Особенности набора прочности бетонными конструкциями

Чтобы уточнить, при какой температуре воздуха можно заливать цементную смесь, нужно разобраться с процессом отвердевания. В готовом растворе происходит реакция между компонентами цемента и воды – гидратация. Процесс протекает в два этапа:

• схватывание при участии алюминатов СЗА. Внутри бетона генерируются кристаллы-иголки, связывающиеся друг с другом. Через 6-10 часов образуется своеобразный скелет смеси;
• твердение с участием клинкерных минералов C3S и C2S. Во время твердения бетона формируется силикатная мелкопористая масса из мелких кристаллов.

Интересно знать! При низких температурах вода в фундаменте становится льдом, что приводит к окончанию твердения и схватывания.

Опасность влияния минусовых температур на состояние смеси

Скорость реакций гидратации и набора прочности бетоном привязаны к температуре окружающей среды. При ее понижении с +20 до +5 градусов время твердения увеличивается в 5 раз. Процесс застывания проходит еще медленнее, если на улице похолодало до нуля.

Замерзание воды при отрицательной температуре приводит к ее расширению. Далее происходит повышение давления внутри смеси, которое становится причиной распада кристаллической решетки. Последствие реакции – разрушение фундамента и ухудшение свойств монолитности из-за обволакивания льдом заполнителей.

Важно! После оттаивания жидкости процесс отвердевания восстанавливается, но качество бетона будет хуже – арматура отслаивается, а монолит растрескивается.

Какая температура воздуха является приемлемой для раствора?

Специалисты выяснили, при какой оптимальной температуре воздуха следует и можно заливать готовый бетон. Работы по строительству фундамента лучше проводить в промежутке от +5 до +15°. Уличный температурный режим в пределах от +5 до минус 3° предусматривает, что свежеуложенный бетон марки М200 весом 240 г/м³ должен быть не ниже +5 градусов.

На заметку! При использовании меньшего количества цемента оптимальная внутренняя температура состава равняется  +10°.

Показатели морозостойкости различных марок бетона

Чтобы выяснить, до какой самой низкой минусовой температуры на улице можно строить фундамент и заливать бетон, необходимо разобраться в его морозостойкости. Данная характеристика влияет на количество циклов заморозки и оттаивания смеси без потери ею не более 5 % прочности.

ГОСТом 10060-2012 регламентированы 5 групп морозостойкости производимых марок бетона:

• F50 – низкая устойчивость к замерзанию свойственна смесям М100 и М150, поэтому их применяют для внутренних работ;
• F100 – марки бетона М200 и М250 отличаются нормальной устойчивостью, но подходят только для строительства домов в теплом или умеренном климате;
• F150-300 – составы с маркировкой М300, М350 и М400 актуальны при постоянных низких температурах и на почвах с большой глубиной промерзания;
• F300-500 – такой показатель морозустойчивости у марок М450, М500, М550 и М600, рекомендованных для работ в условиях северных областей.

Важно! Составы F500-1000 не используются для частного строительства, они подходят только для промышленных зданий, исследовательских и военных комплексов.

Технология и особенности заливки в осеннее время

При какой средней летней температуре начинать строительство? Теплое время года – от +15 до +30 градусов подходит для строительных работ. Заливка бетона летом допустима. Единственное условие – защита свежеуложенного монолита от дождя.

Выбор подходящего времени

В осеннее время погода отличается непредсказуемостью, поэтому важно знать, при какой температуре можно заливать бетон осенью.

Оптимальная температура воздуха составляет от +20 до +5°, поэтому начинать устройство основания рекомендуется в сентябре-октябре до заморозков. В процессе обустройства фундамента важно учитывать, до какой отметки на градуснике нужно выполнить работы перед похолоданием. Она должна равняться +10 градусов по Цельсию. Бетонная масса набирает прочность на протяжении 1 месяца. Перед заморозками рекомендуется сделать укрытие, а в первые двое суток – защитить смесь пленкой от дождя.

Совет! Перед тем, как заливать фундамент осенью, посмотрите прогноз погоды.

Факторы, влияющие на схватывание теста в осенний период

Заливка монолита будет качественной, если учесть несколько моментов:

• температура воздуха. При каких показателях температуры можно заливать бетон осенью, чтобы начать строить дом? Нормальный показатель – плюс 16°. В этот период раствор затвердевает медленно, что обеспечивает качество постройки. Заморозки припадают на конец октября, поэтому лучше заняться строительством в середине сентября;
• характеристики влажности. Сырая погода и влажный грунт способствуют процессу отвердевания. Свежеуложенный раствор не нужно регулярно сбрызгивать водой, а медленное высыхание обеспечивает повышение прочности;
• наличие осадков. Если вы разобрались, при каких оптимальных температурах можно заливать основание, то нужно учесть и наличие дождя. Переувлажнение монолита приводит к вымыванию цементного молочка;
• уровень грунтовых вод. На болотистых участках осенью меньше воды, что позволяет сделать свайное основание. Проверить, поднялась ли вода, можно путем выкапывания траншеи. Если в ней поднялась вода, фундамент заливать нельзя.

Важно! При несоответствии хотя бы одного фактора конструкция потеряет прочность.

Процесс работ в зимнее время

Основное условие, при котором получится уложить бетон зимой, – температура на улице до -3 градусов. В условиях ее понижения есть риски перемерзания цементного теста. Если вам интересно, при каких максимально низких наружных температурах допустимо заливать бетон с обогревом, то эта величина – от +5 градусов.

Строительная практика отмечает две технологии работ  – использование морозостойких составов и искусственное повышение устойчивости теста к холодам.

Правильный замес смеси

Цемент марки М400 в морозных условиях набирает более 30 % своей максимальной прочности.

Раствор готовится в стандартных пропорциях:

• 1 часть цемента;
• 2,5 части песка;
• 8-10 частей воды.

При известковании количество компонентов изменяется:

• 1 часть цемента;
• 2,5-4 части песка;
• 1,3:10 извести;
• 8-10 частей воды.

Для приготовления марки бетона М400 также используют пластификаторы и антифризы.

Прогрев цементного теста

При какой минимальной температуре можно заливать бетон с подогревом монолита, вы уже разобрались. Строители рекомендуют в процессе замеса повышать и температуру раствора до 35-40 ° путем разогрева воды до 90 °,  щебня и песка – до 60 °. Сухой цемент не греют, а оставляют в помещении до набора комнатной температуры.

Вода прогревается в железной емкости, а добавки при помощи обдува воздухом. Для этого внутрь кучек стройматериалов от печи протягивается трубопровод. Укладку после нагрева осуществляют за один раз, подавая смесь непрерывно.

Совет! Если организуется доставка бетона на объект в зимнюю погоду, уточните, прогревает ли поставщик материал в специальной печи.

Можно ли искусственно повысить морозостойкость раствора?

Чтобы ускорить работы и предотвратить деструкцию фундамента допускается использовать антиморозные средства, выполнять прогрев бетона или его утепление.

Виды добавок

При соблюдении дозировок специальных продуктов легко предусмотреть, при какой предельной отрицательной температуре заканчивать стройку. Допустимо продолжать работы до -25 градусов. Средства классифицируются в зависимости от воздействия на смесь.

Присадки

Специальные жидкие продукты для гидратации раствора в условиях минусовой температуры. Используются вместе с подогревом для ускорения реакций отвердевания и схватывания.

Антифризы

Средства, повышающие активность цементного теста в любых условиях:

• поташ или вещества на основе солей монокарбоновых кислот. Повышают температурный диапазон работы с бетонным составом до -30 градусов, ускоряют отвердевание состава. Армирующий каркас не подвергается коррозии, на поверхности монолита нет высолов;
• хлорид натрия – используется для пластификации смеси из портландцемента, исключает загустение. Стальная арматура может ржаветь;
• нитрит натрия – подходит для всех типов цементов, кроме глиноземных. После добавления продукта со смесью можно работать при низких температурах, но до -15 градусов;
• формиат натрия – предусматривает использование пластификаторов. Без них в монолите из-за скопления солей появляются пустоты.

На заметку! Антифризы исключают нагревание конструкции.

Ускорители схватывания

Отличаются быстрым выделением теплоты, поэтому температура воды остается стабильной и монолит греется сам.

Важно! При несоблюдении дозировки веществ есть риски коррозии армирующего каркаса.

Способы подогрева

Прогрев бетона актуален, если требует залить фундамент малоэтажного здания. Если интересуетесь, до какой максимальной отметки можно повысить температуру, этот показатель составляет 15-20 градусов. Антифризовые смеси начинают вводить при температуре от -15 градусов. Сейчас мы кратко будем рассматривать варианты электрообогрева бетона:

• по всей площади строения устанавливается каркас из деревянного бруса, на котором организуется пленочный шатер. Внутри конструкции устанавливаются пушки на газе или электричестве. После подъема температуры устройства поддерживают ее на протяжении цикла застывания бетона;
• обмотка армирующего каркаса греющим кабелем до того, как вы начнете заливать фундамент. Электрика включается в сети после укладки смеси. Помимо кабеля можно использовать нихромовые спирали или ТЭНы.

Важно! В условиях сильных холодов и промерзания грунтов методика неэффективна.

Особенности укрытия и утепления

Используя этот способ, по достижению 3-х – 7-ми градусной уличной температуры можно заливать бетон.

Чтобы защитить свежеуложенный бетон в условиях заморозков, организуется специальное укрытие. Закрыть будущий фундамент утеплителем можно так:

1. Заливка раствора в опалубку и его контроль до момента схватывания.
2. Засыпка в ленту смоченных водой опилок слоем на 20 см.
3. Закрытие материала отрезом пленки шириной 1,5 м.
4. Укладка сухих опилок – слой 50 см.
5. Фундаменты для столбов засыпают сухой листвой и накрывают полиэтиленом.

На заметку! Сухой материал защитит монолитное основание от холода, а влажный – исключит его перегревание.

Выполнение утепления опалубки

Укладка утеплителя актуальна, если прогревался свежеуложенный бетон. Технология теплоизоляции опалубки имеет несколько особенностей:

• начало работ до заморозков;
• укладка рулонного или пленочного теплоизолятора на поверхность опалубки;
• выполнение электрического обогрева – возводится шатер и устанавливаются пушки;
• прикрытие бетонной смеси после заливки опилками, соломой, пенополистиролом.

Совет! Прикрывайте все выступающие части монолитной конструкции.

Перед строительством монолитного основания нужно учитывать, при какой минимальной температуре без рисков можно заливать бетон осенью или зимой. В случаях ее понижения можно перенести сроки работ или осуществить подогрев конструкции. Использование антиморозных добавок, применение электрического оборудования или теплоизоляции допускается, когда нет возможности отсрочить заливку.

Рекомендуем посмотреть видео по теме

 

        Поделиться:

Кирпичная | Печи своими руками

печь для бани своими руками форум

Вопросы строительства и эксплуатации

Вы не можете отвечать на сообщения

Вы не можете редактировать свои сообщения

Вы не можете удалять свои сообщения

Вы не можете голосовать в опросах

Вы можете добавлять приложения в этом форуме

Вы можете скачивать файлы в этом форуме

Последние сообщения на форуме

Калита русский пар (100 Ответов) — Admin, 30/10/10

Использование материалов с обязательной ссылкой на форум «Русская баня».

Обсуждения

15 сообщений

Потом второе высшее образование по специальности Информационные системы в экономике.

Практически все сделано своими руками.

По расходам вполне бюджетно получилось.

Особенность бани – металлическая банная печь «Малютка» Ферингера (модификация 2011 года) подключена к простому однооборотному кирпичному щитку с насадной трубой.

На полу в парилке и мойке керамогранит с подогревом.

В комнате отдыха по деревянному полу постелен линолеум.

Фиолетовая линия – это прямой ход дымовых газов через прямой ход прямо в трубу.

Красные линии – ход дымовых газов при закрытой задвижке прямого хода.

Газы поступают в верхнюю часть опускного канала, (которая образует небольшой в колпак), и нагревают его.

Остывая, они опускаются вниз и через нижнюю подвертку уходят в трубу. Таким образом получается щиток однооборотный с колпаком в верхней части опускного канала.

Верхняя часть щитка сделана из шамота, который быстрее нагревается, чем красный кирпич.

В нижней части щитка, где красный кирпич, часть канала выложена кирпичом на ребро (3+3 шт). Она тоже значительно быстрее нагревается, чем остальная часть канала, в которой кирпич “на плашку” (1/2 кирпича).

Поскольку у тестя в Вологодской деревне я познакомился с режимом русской бани, то и у себя хотел получит именно такой. Поэтому вначале я планировал кирпичную печь (КП) в бане.

С давних времен хранилась книжка Колеватова «Банные печи». Под одну из представленных там конструкций и заливался фундамент. По моим тогдашним понятиям, на начало строительства ( лето 2009 года) это была хорошая печь известного автора. Но, не срослось…

Информация быстро изменяет сознание.

Стены и крыша бани были возведены осенью 2009 года.

И дальше начались мучения с печью.

Почитав отзывы и “умные” форумы понял, во-первых, печь устарела, во-вторых, кирпичную банную печь нужно долго топить, а это при пользовании баней наездами очень неудобно.

Если бы баня была возле дома, то да, альтернативы нет.

Для дачного варианты приоритеты другие.

Последние тоже и долго топятся, и много потребляют дров.

И главный минус – для своего нагрева отбирают тепло у печи, которое должно идти на нагрев каменки для получения качественного пара.

Кроме того, встала проблема отопления зимой смежных к парилке помещений – моечной и комнаты отдыха (КО). И если нагреть парилку с помощью МП еще можно, то на все остальное ее явно маловато. Причем с любой МП.

А если брать с большим запасом по кубатуре, например для моих 10 кубов печь на 25 кубов, то возникает другая проблема – перетопа и перегрева парилки.

Первый мой заход по получению отзывов об этой печи закончился критикой завсегдатаев на этом форуме.

Однако к этому времени я уже был вооружен

нужной теорией из книг Ю.М. Хошева. И эти печи практически во всем ей соответствовали. И подовое горение, и закрытая каменка. Да и исполнение было на уровне – специально поехал посмотреть в Питерский магазин фирмы . Ну а дальше мне повезло – представители завода Ферингера появились на банном форуме, дальше тестирование Гармонии, сам Артур Павлович Ферингер вышел на форум — и я понял, что печь найдена.

Итак, печь – Малютка Ферингера для объема парной 10 куб. метров выбрана.

Но что делать с отоплением смежных помещений зимой?

И вот что обидно, тепло-то для этого есть!

Ведь в топливнике — около 20-30кВт, когда горят дрова,

однако большая часть тепла уходит в трубу!

КПД ЛЮБОЙ металлической банной печи в лучшем случае не превышает 50 %, остальное тепло улетает в трубу.

Но как это остальное тепло взять?

И тут я вспомнил, что на форумхаузе для отопления жилых дачных домов предлагают

тандем «металлическая печь + кирпичный щиток».

МП быстро нагревает промороженное помещение, а дымовые газы, проходя через щиток, нагревали его кирпич.

Через несколько часов МП переставали топить, но к этому времени начинает отдавать накопленное тепло щиток. Однако описанные щитки делались довольно массивными, ведь они должны были запасти тепло на длительное время.

Конечно, кирпичный щиток, как накопитель тепла, известен давно и широко применяется с отопительными кирпичными печами и варочными плитами. При этом его делают максимально теплоемким при одном ограничении – температура выходящих из него газов и входящих в дымовую кирпичную трубу не должна быть ниже примерно 120-150 градусов для предотвращения конденсата.

Максимально накопить тепло отходящих дымовых газов, и как можно длительнее его отдавать в помещение после окончания топки.

Описаний практических реализаций гораздо меньше.

ОПЫТНЫМ путем было выведено оптимальное соотношение количества кирпичей в щитке:

на 1 кВт мощности отопительной металл. печи — 40 шт.

И конструкции щитков там же показаны, как правило, это типовые двухколпаковые или многоканальные.

Пытался применить это соотношение к банным МП и выяснить реальную мощность Малютки.

Артур Павлович Ферингер показал, что применительно к банным МП лучше исходить из объема парилки, а не мощности печи. Обсуждение здесь

Ну и в процессе парения поддерживать оптимальную температуру.

Это личное видение, но уже подтвержденное практикой.

Поэтому щиток должен максимально быстро нагреться.

Отсюда рационально делать его небольшим и использовать все возможные ухищрения для быстрого нагрева. После окончания парения накопленное тепло уже и не нужно в большом количестве (лишь бы просохла парная). Поэтому 40 кирпичей на 1 кВт мощности, если предположить что МП Малютка имеет примерно мощность 10 кВт уже многовато.

Представил такой щиток в своей парилке и ужаснулся. И по размерам, и по массе кирпича, которую нужно греть зимой. Да и второй колпак, после того как первый отберет 80% тепла, уже не нужен. Снова упрощение конструкции.

К сожалению, описания реализаций таких тандемов для банного варианта в интернете и в книгах отсутствовали (по крайней мере я не нашел). Встретил несколько фотографий — вроде бы опытные печники так делают, но определить, точно к щитку подключены банные печи или просто к кирпичной трубе было сложно.

Пришлось рискнуть. Требования к щитку.

Главное требование — щиток должен максимально быстро нагреваться, чтобы как можно быстрее начинать отдавать тепло в парилку и моечную. В парилку для того, чтобы не отбирать тепло от каменки на ее нагрев. И второе, он не должен создавать сильного сопротивления движению дымовых газов от банной МП.

Другими словами, кирпича в щитке и оборотов должно быть не много!

В щитке также нужен прямой ход для уверенной растопки печи и исключения перетопа щитка.

Для быстрого нагрева лучше было бы сделать щиток из кирпича “на ребро”. Но при этом возникают проблемы с пожаробезопасностью. Такой щиток должен быть в металлическом кожухе, что не приемлемо для условий парной.

Всего в щитке 26 рядов. Чистка на первом, подвертка на 4-м, вход газов из трубы банной металлической печи на 19-21 рядах. 22-24 ряды — небольшой колпак.

Задвижка прямого (летнего) хода на 22-23 рядах.

Шамот начинается с 12 ряда.

Думаю, что построенный щиток , оптимален для парилки объемом 8-12 куб. м.

Я не решился, увы. Причем исключить перегрев его просто – после определенного времени, которое определяется опытным путем, открывается задвижка летнего хода и дым пускается напрямую в кирпичную трубу. Дальше щиток только отдает тепло, но запас его будет невелик — в два раза меньше.

Или, например, металлический щиток, обложенный керамикой.

Можно еще пофантазировать.

Наверное, если будут продолжения реализаций щитков к банным металлическим печам, мы тоже сумеем вывести свою формулу – количества кирпичей щитка на 1 куб. метр парной.

Итак, обобщу вышесказанное.

Главная задача тандема “щиток+МП” — максимально быстро нагреться и помочь печи нагреть смежные помещения.

В процессе парения поддерживать комфортный режим.

После окончания бани просушить эти же помещения.

Щиток накапливает то тепло, которое во всех остальных случаях улетает в трубу, а не отбирает его у печи и каменки, как кирпичные экраны-обкладки.

Опытная эксплуатация показала, что данные задачи решены в полном объеме.

Затопил в 16.45. Причем топлю сейчас всяким хламом и не качественной березой. Поэтому длительность времени протопки строго сравнивать с заводскими установками не стоит.

В 17.00 пустил дым через щиток.

17.15 – залил воду в испаритель и открыл дверь в моечную, открыл вентиляцию каменки.

18.15 – закрыл дверь в моечную. В моечной 28С, в парилке 35С. Стенка щитка горячая. Шамот теплый. Щиток начал отдавать тепло в моечную и парилку.

19.00 – баня готова. Шамот щитка горячий.

Вода в полном баке на 60 литров — 50-55С (рука еще держит).

Закрываю продувку каменки, проветрил парилку – температура 60С при влажности 35%.

19.15 — заходим. Мы с женой любим в начале погреться в сухом тепле. Два захода по 15 мин. Проветривание и опять заходы, с 20.00 уже с поддачей пара. До бака с водой уже не дотронуться.

Через два захода по 5 мин. с полноценной поддачей по 0.5 — 0.75 литра (режим 60С, влажность 45%) залповое проветривание 10-15 мин. Но температура после проветривания не падает, держится на 60С. Влажность падает до 30%. Поддаю 3-4 ковша по 250 мл и влажность скачками до 50%. Без шапки стоять уже нельзя.

В 21.00 жена ушла умиротворенная, я еще полчасика побаловался. За все время вылил 4 л воды. Когда были гости выливал и 5 л. Вообще такое впечатление, что если подтапливать печь до конца, то 3-4 человекам в моей парилке пара хватит сполна.

После прогорания первой закладки до крупных углей, а это было примерно в 17.45, с интервалом в 40 мин подкидывал на угли новые дрова до 2/3 топки.

В 20.30 перестал подкидывать дрова. Нижняя заслонка у меня почти всегда закрыта, регулирую верхней. Она в положении меньше среднего закрытия. В конце протопки еще регулирую заслонкой на кирпичной трубе – закрываю до половины.

Печь нравится и тем, что подкинул и ушел заниматься своими делами или полноценно паришься.

Не надо никаких дополнительных “танцев с бубнами”.

Я пока все описанные параметры фиксирую зрительно – хочется довести до автоматизма режим подготовки бани.

По окончании поднял полки и лавки в моечной, открыл слегка форточки в парной и моечной и дверь между ними. Закрыл задвижку на трубе. На верх щитка положил мокрые рукавицы, шапки и подстилку. Утром помещения сухие, щиток хорошо теплый. В парилке 32С. В воскресенье было промозгло — весь день ходил в парилку греться.

И печью и регистром от Ферингера я очень доволен.

А кирпичный щиток – вообще одни восторги.

Скоро официальное тестирование – профи все скажут. Удачи

Несколько соседских мужиков тоже парились. Такого пара и о таких ощущениях, когда он опускается сверху на лежащее тело, многие и не подозревали. А потом долго держится в парилке и никуда не исчезает — это тоже для многих удивительно.

Один уходил и сказал: “Как же я после тебя в своей то париться буду? Надо переделывать. ” Собирается переделывать баню и ставить Гармонию — у него парилка большая.

Кирпич клал на глинопесчаную смесь, на ведро готовой смеси добавлял мастерок цемента.

Можно пользоваться любой готовой смесью из магазина.

перечислить тех людей, которые оказали реальную помощь при его проектировании.

1. Великолепный практикующий печник Михаил…(Миша-Миша на форуме и строители.инфо).

При личном общении указал не некоторые излишества в первоначальном варианте.

2. А. Бацулин. Его кирпичную печь для бани уже готовился делать до знакомства

с МП Ферингера. Подсказал рациональное размещение задвижки в колпаке,

обсуждение размеров опускного канала.

3. С. М. Миркис – любезно предоставил необходимую библиографию.

4. В. Солин (BobSol), поделился опытом нагрева зеркал из кирпича на ребро

в кирпичной стенке на плашку. Обещал сделать порядовки моего щитка в “кетчупе”

Печь для бани. Прошу совета.

Поиск по теме

Печь для бани. Прошу совета.

Поскольку в строительстве профан, прошу помощи у общественности по теме в заголовке..

Тема, ясен пень, что боян, но тут вопрос конкретный.. Суть оного в следующем..

По случаю кризиса приобрел дачу.. Дом, сарайчик, баня..

Начать решено с бани.. Бывший хозяин эээ.. Как бы так сказать.. Словом, руки немного не из того места..

Печь была сделана из перевернутой чугунной ванны.. Просто стояла на фундаменте.. Как он там не помер, я не знаю..

Надо ставить новую.. Поскольку финансовое положение слегка подорвано, принято решение делать самому..

Времени не то, чтобы мало.. Нету совсем.. В этой связи был произведен осмотр производственной территории на предмет подходящей заготовки.. Результат осмотра представлен на фото.. Внимание, вопрос..

Уважаемые знатоки.. Можно ли из данного сосуда изготовить печь для бани.

Это именно, что сосуд.. Рабочее давление 21 кг/см2, 1985 г.в., стенка сантиметр, примерно..

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

(с) есть и фото процесса! )))

(с) есть и фото процесса! )))

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

как еще вариант сделать по типу “паровоза” на русбанях хорошо описано.

зы.. я бы из этой емкости сделал бы лучше сосуд для браги))))

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

как еще вариант сделать по типу “паровоза” на русбанях хорошо описано.

зы.. я бы из этой емкости сделал бы лучше сосуд для браги))))

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

Дымохода 110 точно мало. И выбросы дыма будут при растопке, и прогрев бани долгий.

Чем ниже сделаете топочную дверцу, тем меньше будет дымить при растопке и добавлении дров.

Про теплообменник уже писал, смысла в нём не вижу..

дымовая труба сделана из чугуняки канализационной Д=100 мм

очень даже хватает тяги и не дымит в обратку

Похожа на вторую.

Сама печка в районе двадцатки.

Дымохода 110 точно мало. И выбросы дыма будут при растопке, и прогрев бани долгий.

Чем ниже сделаете топочную дверцу, тем меньше будет дымить при растопке и добавлении дров.

Про теплообменник уже писал, смысла в нём не вижу..

Про теплообменник.. На участке есть водопровод.. Но председатель говорит, что вода только для полива.. В смысле, что плохая.. Посмотрим.. Друг, у которого мы постоянно паримся в бане, воду просто возит в бутылях.. Муторно, маловато, но нам хватает.. Главное, что посещать дачу будем не каждый день.. А, значит, воду в баке оставлять нельзя, замерзнет — деформирует.. Сливать каждый раз тоже не вариант, болото будет.. Наверное, поставлю бак рядом с каменкой.. Есть тонкий, прямоугольный.. Из вагончика Заводоуковского.. Плюс ТЭН..

Дверцу ниже.. Гут.. Ценный совет.

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

дымовая труба сделана из чугуняки канализационной Д=100 мм

очень даже хватает тяги и не дымит в обратку

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

Похожа на вторую.

Сама печка в районе двадцатки.

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

Сальник там, ясно, не поставишь, просто максимально плотно оськи, как я понимаю.. У кого такая конструкция, не дымит в местах прохода через стенку трубы.

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

Таки, думается, если не втрое, то вдвое точно дешевше проэкт встанет.. 8))

а другие поверить в то, что понимают ©

Станислав Ежи Лец

Похожие темы

[Без флуда] Нужна печь для бани ! кто поможет со скидкой ? Теплодар ?

Печь для бани- Термофор

Печь в баню

Изготовление металлической печи для бани в Новосибирске.

ПЕЧЬ ДЛЯ БАНИ

Самые посещаемые автомобильные форумы в России по версии LiveInternet

Как все сделать самому?

Печь для бани своими руками

Баня полезна лечения и профилактики многих заболеваний сердечно – сосудистой и нервной системы, отложения солей, ревматизма, кожных заболеваний, болезней дыхательных путей. В косметологии баня рекомендуется, как средство по уходу за кожей тела и как профилактика и лечение целлюлита.

Обзор печей для домашней бани

Безусловно, самым главным атрибутом сауны и бани, является печь. В зависимости, от интенсивности топки, Вы можете сами подбирать температуру в парной, выбирая наиболее комфортную.

Сейчас в продаже имеется довольно большой ассортимент печей: на твердом топливе, электрические. Однако, если Вы обладаете некоторыми строительными навыками, то вполне можете построить печь для бани самостоятельно.

Для начала, определимся, какие существуют виды печей для бани (сауны).

Виды печей по материалу изготовления

Разделяют кирпичные, металлические и комбинированные.

— Кирпичная печь

самый традиционный вид печи. Это самый трудоемкий вариант печи, однако, она дольше всех сохраняет тепло и создает наиболее благоприятную атмосферу. К недостаткам такой печи нужно отнести ее довольно большие размеры, хотя есть разработки компактных печей. Строится она из обожженного кирпича. Для нее необходим отдельный фундамент.

—

Металлическая печь

наиболее популярный вид печи для бани или сауны. Несмотря на то, что она немного нетрадиционна, она имеет ряд преимуществ. Металлическая печь не занимает много места в помещении, быстро нагревается, ее изготовление и монтаж намного легче, чем устройство каменой печи. Сейчас в продаже представлен большой ассортимент металлических печей, однако, обладая сварочными навыками, Вы вполне сможете ее изготовить самостоятельно. Но по сравнению с кирпичной, металлическая печь быстрее остывает. К ее недостаткам еще можно отнести наличие большой раскаленной площади, об которую можно обжечься. Устранить этот недостаток можно, используя в своей бане комбинированную печь.

— Комбинированные печи

совмещают в себе достоинства и уменьшают недостатки кирпичной и металлической печи. Для ее устройства не нужен отдельный фундамент, благодаря металлу достаточно быстро нагревается, а кирпич надолго сохраняет тепло, при этом не представляет опасности получения ожогов. Кладка кирпича довольно проста и не занимает много времени. Также комбинированная печь достаточно компактна и украсит Вашу баню своим традиционным и декоративным видом.

Виды печей по энергоносителю

Большинство печей в качестве отопительного материала используют дрова. Альтернативой дровам могут быть электроэнергия, газ и даже жидкое топливо. Однако наиболее предпочтительный вариант – это, конечно де, дрова. Только они создадут в бане естественное и целительное тепло и особую атмосферу ради которой, собственно, и возводится баня.

Виды печей по расположению топки

Ранее рассмотренные виды печей (кирпичные, металлические и комбинированные) могут иметь различную конструкцию, отличаясь местом расположения топки.

Печь может находиться полностью в парилке, а можно вынести дверцу топки в предбанник. Вариант, когда тока вынесена в предбанник предпочтительней с точки зрения безопасности и удобства поддержания температуры. Дрова в этом случае не отсыреют, находясь в парилке и можно поддерживать огонь в печке, никому не мешая. В парилке можно оставить каменку и бак для нагрева воды.

Виды печей по способу нагрева каменки

Существуют банные печи постоянного, периодического нагрева и комбинированные.

— Печи постоянного нагрева

чаще всего используются в современных банях. В этом случае камни расположены в металлической емкости, приваренной к корпусу печки и изолированы от продуктов сгорания. Температура нагрева камней в такой печке может достигать 300…400 °С. Обычно используются камни крупного гравия, которые располагаются в металлических решетках на стенке печки или на дымоходной трубе. Из-за того, что камни не соприкасаются с продуктами сгорания, они не покрываются сажей. Преимуществом такой печки является возможность поддерживать огонь и нужную температуру в течение любого времени.

— Печи периодического нагрева

предусматривают непосредственный контакт каменки и раскаленных газов. Камни должны быть крупными, округлыми темного цвета и их вес должен составлять не менее 50 кг. Раскаленный газ, проходя через каменку, нагревает их до 1000 °С и после этого выводится в дымоход. Принимать банные процедуры в этом случае можно только послк полного прогорания топлива и выхода угарного газа. Для того, чтобы каменка не давала тяжелого мокрого пара и медленнее остывала, нужно предусмотреть дверцу или откидную крышку. Периодически каменку нужно разбирать, очищая камни от копоти и заменять разрушившиеся.

— Комбинированные печи

имеют довольно сложную конструкцию, но объединят достоинства печей постоянного и комбинированного нагрева. Они отлично удерживают тепло, дают сухой пар и возможность постоянной и длительной поддержки температуры в процессе мытья. В комбинированных предусматриваются две каменки – внутренняя, которая нагревается от продуктов сгорания и внешняя вентилируемая.

Ниже представлены схемы наиболее простых печей

Пошаговая инструкция постройки кирпичной печи для бани своими руками

С подробной пошаговой инструкцией по устройству фундамента, необходимых материалах и инструментах, особенностях кладки кирпича, последовательности работ и необходимых мерах безопасности можно ознакомиться по ссылке http://wp.domns.com/?p=2470&preview=true&preview_id=2470&preview_nonce=feea7aef17

Одна особенность: при кладке печи лучше всего использовать глиняный раствор. Для этого глину заливают водой не менее, чем на сутки и добавляют в раствор чистый песок 1:1. Тщательно перемешивают до консистенции сметаны.

Ниже представлена схема печи для бани размером 90 х 100 х 170 см. Она подойдет для бани с площадью парного отделения 5,2 кв. м, моечного отделения 4…5 кв. м. Рекомендуемая высота потолка – 2,4 м.

Схему порядовки печи можно скачать по ссылке http://yadi.sk/d/DhKu_StpLxA9y

Подробное видео можно посмотреть по ссылке

Металлическая печь из трубы

Если у Вас есть опыт работы с электросваркой, можно изготовить металлическую печь для бани. В качестве материала могут быть использованы обрезки труб, диски от грузовых автомобилей, газовые баллоны, металлические бочки и пр.

В качестве металла печки для бани используется только сталь, так как чугун достаточно хрупкий, плохо выдерживает перепады температур. Толщина стали должна быть не менее, чем 5 мм.

Для изготовления этой печи Вам понадобятся такие материалы:

— стальная труба для топки диаметром 50 см длиной 90 см, рекомендуемая толщина стенок – 8…10 мм

— труба для каменки диаметром 30…35 см, толщиной не менее 5 мм или арматура

— труба диаметром 50 см и длиной 60 см. Эта труба будет использоваться в качестве емкости для воды, поэтому рекомендуемый материал – нержавейка, так как сталь подвержена коррозии

— врезной кран для воды

— петли – 3 комплекта

— стальные листы толщиной 8 мм

— колосники (можно изготовить самостоятельно из стальной пластины толщиной 15 мм или из арматуры)

— ручки для дверей, защелки

1. В трубе для топки внизу вырезается прямоугольное отверстие, размером 20 х 7 см. Из вырезанного куска делается дверца, приваривается комплект петель, защелка и ручка.

2. Вырезается круг из листового металла по размеру диаметра трубы для топки.

3. Приваривается дно к трубе.

4. Изготавливаются колосники. Для этого вырезается круг из стальной пластины (толщина – не менее 15 мм), в котором проделываются колосниковые отверстия. Также можно сделать колосники из прутов арматуры, которые укладываются с промежутком и привариваются. Также можно приобрести готовые колосники в магазине. Наша цель при этом – плоская поверхность, на которой будут гореть дрова, пепел и угли осыпаться вниз, а из поддувала будет тяга для поддержания хорошего горения.

5. Готовые колосники привариваются выше поддувала.

6. Над колосниками вырезается окошко для укладки дров (25 х 30 см), к отрезанному металлу привариваются петли, ручка. Дверца должна закрываться защелкой.

7. Из прутьев арматуры сваривается решетка (вместо арматуры можно использовать изогнутый металлический лист или кусок трубы, обрезанный в форме совка) – это будущая каменка. Расстояние от каменки до верхнего края трубы должно составлять не менее 10 см.

8. К днищу трубы, которая будет использоваться в качестве бака для нагрева воды, приваривается дно, в котором нужно предварительно вырезать отверстие по размеру диаметра трубы для дымоотвода. Качество сварки нужно тщательно проверять, швы должны быть герметичными. Внизу бака для воды устанавливается кран.

9. Сваривается топочная часть и бак для нагрева воды. В месте крепления рекомендуется установить муфту.

10. В целях пожарной безопасности дымоходную трубу нужно обложить кирпичом, поэтому над баком для нагрева воды приваривается пластина, являющаяся основанием для кирпичной кладки. Расстояние между пластиной и баком составляет 35 …40 см.

На видео представлена металлическая печь с каменкой и баком для воды

Комбинированная печь

Металлическую печь можно обложить кирпичом, тогда она будет иметь более декоративный вид и будет намного дольше сохранять тепло.

Начинать нужно с устройства основания. Если пол прочный, можно обойтись без фундамента. Рекомендации по устройству фундамента можно прочитать по ссылке

Если фундамент не требуется, то работы выполняются в такой последовательности:

1. Выполняется разметка положения кирпича.

2. Кирпичи для кладки нужно предварительно вымочив в воде до 30 минут.

3. По контуру кладки прибивается металлический лист, который защитит поверхность от перегрева.

4. На кирпичную кладку укладывается асбестовый лист, он обеспечивает пожарную безопасность и при нагревании не выделяет вредных веществ.

5. Выберете оптимальное расстояние между кирпичной кладкой и печкой. Если расстояние будет слишком большим, то кирпич будет долго нагреваться, а если слишком маленьким. то кирпич и печка будут сильно перегреваться, что снизит срок эксплуатации. Оптимальным считается расстояние 3…5 см.

6. Кладка выполняется в полкирпича. Шов должен составлять 3…5 мм. В качестве раствора можно использовать смесь цемента и шамотной (огнеупорной ) глины, смесь песка и глины или специальные сухие клеевые смеси из керамогранита.

7. Первый ряд укладывается всплошную, во втором оставляется по два отверстия на каждой стенке, размером в пол кирпича. В зависимости от размера печи, на каждой стороне должно быть 2…4 таких отверстия. Проем для топки должен быть удобным, проем рекомендуется укрепить металлическим уголком.

8. Закончить обкладывание кирпичом можно на уровне печки, а можно выше уровня.

9. После высыхания нужно убрать излишки раствора дрелью с щеточной насадкой

На видео можно посмотреть пример облицовки кирпичом металлической печи

Рекомендации по выбору и укладке камей в каменке

Эффективная работа самодельной печки во многом зависит от правильного выбора и укладки камней.

Для эффективной работы каменки необходимо не менее 50 кг камней (для маленькой печки) и 80…100 кг для стандартной печки среднего размера.

Камни должны быть округлой формы без трещин и разломов равномерного серого цвета разного размера (50…150 мм).

Лучше всего для каменки подойдут: природный булыжник, базальт, жадеит, талькохлорид. Перед укладкой камней, их необходимо тщательно помыть.

Видеообзор камней для бани

Гранит для устройства каменки использовать нельзя, так как под действием высоких температур и пара он достаточно быстро разрушается и выделяет токсичные испарения.

Как правильно уложить камни, можно посмотреть на нижеприведенной схеме, то есть внизу вертикально укладываются большие камни, каждый следующий слой камней должен быть меньшего размера и вверху располагаются камни маленькой фракции. Такая укладка камней обеспечивает максимальный эффект для получения сухого пара, верхний слой камней прогревается до 400°С.

Правильная укладка камней обеспечит наилучший оздоровительный эффект от посещения бани. В противном случае, пар получится влажным и пребывание в парилке будет не комфортным.Видео рекомендации по правильной укладке камней

Какую температуру выдерживает керамогранит – СамСтрой – строительство, дизайн, архитектура.

Рано или поздно каждому из нас приходится сталкиваться с выбором отделочных материалов во время ремонта, в частности ванных комнат, коридоров и кухонь. Все чаще для отделки полов и стен этих помещений используется керамогранитная плитка. Предлагаем ознакомиться с техническим характеристиками керамогранита: составом, прочностью, толщиной и прочими важными свойствами

Состав керамогранита

Керамогранит для пола и стен хоть и относится к числу искусственных материалов, все же считается экологическим, так как имеет в своем составе натуральные компоненты. Посмотрим, из чего состоит керамогранит:

• из кварцевого песка;
• каолиновой глины;
• полевого шпата;
• натуральных красящих пигментов из оксида разных металлов.

Все эти компоненты смешиваются в определенных пропорциях и поддаются прессованию под высоким давлением и последующему обжигу при высокой температуре.

Такая обработка позволяет изготовить высокопрочный материал со свойствами камня, поэтому керамогранит часто называют «искусственным камнем».

Свойства керамогранитной плитки

Плотная текстура керамогранита позволяет применять его для наружной и внутренней отделки строений. Этот материал уникален тем, что:

• выдерживает резкие перепады температуры;
• устойчив к истиранию и ударам;
• имеет разную толщину плитки, что позволяет подобрать подходящий вариант для помещения в зависимости от будущих нагрузок;
• его можно укладывать на специальные клеевые составы, бетонные подушки и крепить к металлоконструкциям;
• не подвергается воздействию ультрафиолета и многих химических веществ.

Керамогранит: прочность на сжатие, изгиб, плотность

Не последнюю роль в свойствах облицовочных материалов, особенно напольных, играет прочность на сжатие. Например, по этой характеристике керамогранит, благодаря специфическому изготовлению имеет самые высокие показатели прочности на сжатие по шкале МООСа, и уступает лишь одному натуральному камню – алмазу.

Керамическому граниту ничего не стоит выдержать нагрузку в 2000 ньютон на см 2 , при этом прочность на изгиб достигает 55 Мпа. Конечно же показатели варьируется в зависимости от толщины плитки, но даже самая тонкая превышает стандартные нормы.

Показатель плотности керамогранита достаточно высокий и составляет примерно 1400 кг/м3, это достигается за счет прессования сырья, что значительно уменьшает пористость материала.

Вес и толщина керамогранита

Вес керамогранитной плитки напрямую зависит от толщины изделия, она же в свою очередь колеблется от 3 до 30 мм. Таким образом, средний вес материала на м 2 варьируется в пределах 25-70 кг. Что касается удельной массы, то она составляет 2400 кг/м 3 .

Для отделки полов специалисты рекомендуют использовать керамогранитную плитку толщиной от 8 мм, что позволит предотвратить ее разрушение при непредвиденных больших нагрузках.

Выбор толщины плит зависит от назначения помещения, режима эксплуатации: будет ли это склад с постоянными нагрузками, торговый центр с большой проходимостью людей, или домашний пол.

Обычно производители керамогранита на упаковке указывают назначение плитки, что значительно облегчает выбор.

Температурный режим эксплуатации керамогранита

Благодаря особенным свойствам и характеристикам керамогранита, его можно эксплуатировать в достаточно жестких температурных условиях: от -500С до +10000°С, что говорит о высокой жаропрочности и термостойкости.

В естественных условиях такие крайние температуры практически не встречаются, поэтому керамогранитную плитку можно без опасения применять как внутри, так и снаружи зданий.

Гранит и керамогранит: отличие

Керамогранит и гранитобладают схожими свойствами, но и имеют ряд отличий, которые заключаются в следующем:

• Ценовая политика. Гранит является природным камнем и для его добычи и обработки требуется намного больше ресурсов, чем для изготовления керамогранита, поэтому его цена намного выше.
• Гранитные плиты имеют разную форму и при укладке требуют дополнительной обработки, тогда как ровные плитки керамогранита нужно подрезать только в определенных местах.
• Также материалы отличаются по текстуре, гранит более неровный и пористый, что снижает его эксплуатационные характеристики.
• Гранитные плиты зачастую имеют ограниченные размеры, что не всегда удовлетворяет потребности хозяев.
• Следует обратить внимание и на породу гранита, некоторые из них имеют радиационный фон, превышающий нормы.

Независимо от того, какому материалу отдаете предпочтение вы, при выборе облицовочного материала обращайте внимание не только на эстетический вид плитки, но и на показатели прочности, безопасности, надежности. Об этом можно узнать из ГОСТа. Кроме того, каждый материал должен иметь сертификат качества.

Какую температуру выдержит морозоустойчивый керамогранит

Очень важно оформлять камины и печи не просто привлекательно, но и функционально, чтобы тепло равномерно распределялось по пространству. К тому же самым частым материалом для них служит керамогранит с отличными морозостойкими характеристиками. Такой материал способен выдерживать большие температурные нагрузки.

Свойства

Термостойкая керамогранитная плитка представляет собой высококачественным материал для облицовки. В составе находятся также глина, каолин, полевой шпат и минеральные добавки. Такое сочетание гарантирует выдержку от -50 до 1000 градусов по Цельсию. При таких температурных показателях материал не повреждается, не изнашивается и не теряет эстетических особенностей.

Отличается керамогранит по функциональности. Многие варианты подходят для финишной отделки печки, камина или барбеккю.

Другими свойствами материала становятся:

• замечательная прочность; износостойкость;
• влагостойкость;
• привлекательный вид.

Требования к морозостойкому керамограниту

Вообще к керамогранитному материалу предъявляются определенные требования, так как он используется чаще всего в условиях горячего воздуха. Вот некоторые из них:

• основа должна быть низкопористой, чтобы препятствовать расширению во время нагревания;
• стойкость к механическим воздействиям, давлению и другим типам повреждений;
• достаточные параметры теплоотдачи;
• безопасность и экологичность;
• увеличение размеров традиционной толщины в аналогичных материалах.

Важно! Иногда керамогранит можно применять в отделке поверхностей стен, пола и плинтусов. Это позволит увеличить пожаробезопасность. Окислы металлов помогут улучшить подобные характеристики.

Также материал используется в облицовке фасадов зданий, изгородей. Хорошо выглядит в ландшафтном дизайне или архитектурном оформлении построек.

Различаются керамогранитные плитки по таким критериям:

• фактура внешней зоны;
• габариты;
• рисунок и орнаменты глазури;
• тип поверхности – шероховатая или глянцевая.

Глянцевую поверхность правильнее всего использовать для отделки не сильно горячих покрытий. Стандартным вариантом специалисты считают обыкновенные прямоугольные детали с небольшими размерами. Они просты в монтаже. Укладывают их впритык, оставляя аленький зазор для швов.

При правильном подходе к выбору керамогранитного материала можно получить долговечную и привлекательную отделку. К тому же они будут отлично сохранять свои функции не только при нагревании, но и при остывании.

Декоративные характеристики способны подчеркнуть любое оформление территории, интерьера или фасада. Несмотря на то, что большей стойкостью обладает шероховатая керамогранитная плитка, для упрощения мытья и ухода в помещениях лучше использовать гладкие покрытия.

Таким образом, морозоустойчивый керамогранит способен выдерживать диапазон температур от -50 до 1000 градусов. Соответственно, материал можно использовать в любых климатических условиях, не боясь за сохранность декора и практичности.

Плитка для печки: как обложить печь в доме кафелем, камин керамический, какую температуру выдерживает

Плитка для облицовки печи должна быть не только красивой, но и теплоемкой Чтобы в результате нагрева и охлаждения не возникало деформаций, плитку необходимо правильно выбрать и положить, тогда результат станет, и привлекательным внешне, и служащим своеобразным декором, элементом печи.

• Какой плиткой лучше обложить печь в доме
• Лучший кафель для печи
• Можно ли обложить всю печь керамической плиткой
• Необходимо знать: какую температуру выдерживает керамогранит
• Параметры выбора плитки для печки (видео)

• Какой плиткой лучше обложить печь в доме

Чтобы сделать печь настоящим украшением дома, необходимо обложить печь специально предназначенной для этого плиткой. Плитка позволит практически полностью преобразить печь, но для того чтобы она не потрескалась и не отпала под воздействием перепада температур, необходимо использовать специальную плитку, которая будет соответствовать определенным параметрам.

Облицовка плиткой возможна только лишь в том случае, если на ней указано, что ее эксплуатация возможна при высоких температурах.

При этом ее толщина быть не менее 8 мм, это даст гарантию, что плитка, которой выложена печь, не даст трещин уже после первого нагрева. Наиболее оптимальным материалом для облицовки печи является терракотовая плитка, которая представляет собой материал, изготовленный из специальных сортов глины, и представляющей собой прессованную керамику без глазури.

При выборе плитки следует учитывать ее жаростойкость, прочность и другие характеристики.

Печь можно обложить практически любой плиткой, которая обладает:

• Жаростойкостью; Хорошей теплоотдачей;
• Повышенной прочностью;
• И низким коэффициентом влагопоглощения.

Используют также разнообразные плитки, изготовленные из смеси нескольких высокопластичных сортов глины. Смеси разных сортов глины сначала подвергаются прессованию и после этого высокотемпературному обжигу. После этого полученную продукцию можно использовать для того, чтобы облицовывать печь.

Облицевать печь можно таким материалом, как керамогранит, данный материал схож по своим характеристикам с натуральным камнем. А также благодаря тому, что его изготавливают из смеси глины, песка воды и полевого шпата, он является экологически чистым.

Лучший кафель для печи

Когда печь построена, многие люди ограничиваются обычно побелкой, но некоторые хотят украсть печь кафелем, но кафель для облицовки печи подходит далеко не каждый. Обычно, для облицовки печи используют только определенные виды кафеля.

Необходимо при покупке жаропрочного кафеля обращать внимание на показатели:

• Термостойкости;
• Прочности;
• Твердости;
• Срока службы.

Отличным вариантом для облицовки печки является кафель, который характеризуется термостойкостью и длительным сроком службы

Обычный кафель не подойдет для облицовки плитки, так как под воздействием высокой температуры, простой кафель не выдерживает высокой температуры. Применяют такой материал для облицовки, как терракота, он представляет собой неглазурованную керамическую плитку. Ее изготавливают из глины и шамота, а цвет плитки придают разнообразные окислы металла.

При эксплуатации печи, терракота быстро нагревается и медленно остывает, постепенно отдавая тепло в помещении. Клинкерная плитка отлично подходит для облицовки печки или камина.

Клинкерная плитка изготавливается из натуральных материалов, которые, благодаря технологии изготовления, превращается в прочное термостойкое изделие. Клинкерная плитка прекрасно удерживает тепло и обеспечивает равномерный прогрев помещения.

Пожалуй, лучшим материалом для облицовки печи является изразцы – это особый вид керамической плитки, которая представляет собой объемные элементы коробчатой формы. При креплении к печи на специальную рампу, обеспечивается быстрый обогрев помещения. Зная, какую плитку можно использовать, человеку будет проще определиться с выбором материала для отделки печки. Также стоит исходить из финансов – самый экономичный будет жаростойкий кафель, а самыми дорогими будут изразцы.

Можно ли обложить всю печь керамической плиткой

Исходя из финансовых соображений, многие люди, которые задумываются о том, чтобы облицевать печь в доме или камин разными видами кафеля, должны предварительно определиться с определенным типом материала, который обладает нужными характеристиками.

А именно:

1. Огнеупорность и теплопроводность кафеля важны, и он должен быть устойчивым к высоким температурам и, в то же время, обладать высокой теплопроводностью.
2. Кафель должен быть прочным, он должен быть выдерживать случайные удары, и к тому же если кафель не будет прочным, то через некоторое время от постоянного нагрева и остывания, может треснуть.
3. Декоративность – немаловажное значение имеет и внешний вид керамической плитки, лучше всего выбирать образцы из одной партии, чтобы цвет и рисунок совпадали. Причем следует покупать плитку с более пористой структурой, благодаря этому она более прочно держится на поверхности печи.

При облицовке керамической плиткой печи можно украсить конструкцию и повысить ее огнеупорность

Перед тем как начать полностью облицовывать печь, следует проверить, выдерживает ли купленная плитка высокую температуру. Для этого следует наклеить на печь несколько плиток в одном месте на специальный огнеупорный клей или же песчано-цементный раствор, и в течение нескольких дней стоит пару раз протопить печь, подвергая наклеенные плитки проверке.

Если кафельная плитка не треснула и не отслоилась, то можно приступать к дальнейшей облицовки печи.

Когда плитка, в том числе и керамогранитная, наклеена на печь, швы между ней затираются специальной затиркой, которая выдерживает высокие температуры. Остатки раствора или клея, на который была приклеена плитка, убираются сразу, это же касается и затирки.

Необходимо знать: какую температуру выдерживает керамогранит

Перед тем как заниматься облицовкой плитки на даче, многих людей интересует, выдерживает ли определенные виды плитки, в частности керамогранит, высокие температуры. И можно ли его использовать для облицовки печи, ответ на этот вопрос весьма прост. Керамогранит – это жаростойкий материал, который выдерживает нагрев более чем 900 ᵒС. К тому же, если есть рисунок, который нанесен на керамогранит, он также способен выдерживать подобные температуры. Чтобы керамогранит не отпал, он должен крепиться на специальные термостойкие мастики (гипсовая основа не подойдет), которые выдерживают такую же температуру.

Если вы решили произвести облицовку печи керамогранитом, тогда при покупке следует тщательно ознакомиться со всеми особенностями облицовочного материала

Чтобы не ошибиться при выборе керамогранита, необходимо следовать следующим рекомендациям:

1. При выборе керамогранита, лучше всего попросить паспорт или сертификат, в котором будет указано, какие температуры способен выдерживать та или иная марка керамогранита, причем не, только нагрев, но и охлаждение до определенной температуры.
2. У данного материала нет практически ограничений и недостатков, по сравнению с другими видами материалов, например, с клинкерной плиткой.
3. Правильно подобранный материал для облицовки – это залог красивой печи и уюта.

Немаловажную роль играет и материал, на который крепится керамогранит, нужно использовать специальные термостойкие клеевые составы. Некоторые используют разнообразные глиняно-цементные растворы с добавлением асбестовых волокон для лучшего сцепления керамогранита со стенами печкой или камином.

Какую лучше плитку использовать для облицовки печи или камина, каждый человек решат сам, можно даже использовать несколько разновидностей, саму грубу можно обложить одним видом плитки, а трубу другим. Обложенный таким образом камин или печь будет служить долгие годы.

Управляющий раствор в жарких и холодных погодных условиях

Миномет в жарких погодных условиях

В очень жаркую погоду основное внимание уделяется скорости удаления воды из раствора путем всасывания кладки или испарения. Опытные каменщики инстинктивно знают, что в очень жаркие дни теплые кирпичи и блоки обычно впитывают больше воды из раствора. Раствор также будет терять свою пластичность быстрее из-за испарения воды из смеси.

Раствор, смешанный при высоких температурах, может иметь более высокое содержание воды, более низкое содержание воздуха и более короткий срок службы плиты. Качество связи между раствором и кирпичом или блоком зависит от наличия правильного количества воды, поэтому при высоких температурах это соединение может быть нарушено.

Практические шаги, которые помогут избежать любых проблем, включают хранение кирпичей и блоков в тени, чтобы помочь контролировать приток тепла. Другой вариант – опрыскивание небольшим количеством чистой воды, хотя они, конечно, не хотят, чтобы они намокали.В жарких летних условиях материалы и смесительное оборудование перед использованием необходимо притенять от прямых солнечных лучей. Перед контактом с раствором ванны и плиты для раствора следует промыть прохладной водой.

Другие предложения по предотвращению проблем в жарких, сухих или ветреных условиях включают более быструю отделку кирпичей или блоков после нанесения раствора и обеспечение некоторой формы покрытия или затенения.

Если готовый раствор хранится на месте, очевидно, что важно, чтобы он был хорошо накрыт в ванне.Сухой раствор для силоса – где сухой песок и цементный раствор хранится на месте в бункере и смешивается с водой по запросу – предлагает дополнительное преимущество, заключающееся в возможности смешивать небольшие партии, которые можно быстро израсходовать.

Гидратация и развитие прочности – «схватывание» – в строительном растворе обычно происходит при температуре выше 4 ° C. Если раствор используется при температуре ниже этой, он может не схватиться должным образом, а если вода останется в стыке, это может привести к повреждению от мороза.

К счастью, в Великобритании относительно мало периодов, когда дневная температура воздуха остается ниже 4oC, и если она ниже нуля, продолжение каменных работ в любом случае может оказаться непрактичным; не в последнюю очередь потому, что уличный водопровод перемерзнет.

Раствор в холодных погодных условиях

Однако в зимние месяцы все кирпичи и блоки должны быть закрыты, чтобы обеспечить защиту от дождя, мороза и снега. Кирпичи или блоки, которые становятся пропитанными водой, не следует использовать до тех пор, пока они не высохнут, а в холодную погоду они рискуют повредиться, если замерзнут.

Раствор также нуждается в защите в очень холодную погоду. Если строительный раствор замерзнет во время хранения, любой замороженный материал необходимо выбросить. Также нельзя укладывать раствор на замерзшие поверхности.Антифризы для строительных растворов не признаны британскими или европейскими стандартами.

По мере того, как раствор затвердевает и медленнее набирает прочность в холодную погоду, новую кладку или строящиеся участки следует покрыть и защитить от элементов. Скорее всего, для этого потребуется два слоя – термозащита, такая как гессиан или какой-нибудь стеганый материал, и водостойкий лист, чтобы предотвратить намокание нижнего слоя.

Защитные покрытия не должны касаться поверхности стены, чтобы избежать «потения» и последующего окрашивания.Крышки должны быть надежно закреплены и оставаться на месте до высыхания раствора.

Еще одна нежелательная и очень заметная особенность новой кирпичной кладки – высолы. Это белая отметка, которая может появиться на кирпичной кладке вскоре после завершения строительства. Его причина сложна и связана с присутствием растворимых солей щелочных металлов в строительных материалах, и ее может быть трудно полностью устранить. Однако контроль уровня влажности во время строительства и предотвращение попадания сильного или продолжительного дождя на кладку во время строительства и до схватывания раствора являются разумными мерами предосторожности.

Бывают случаи, когда строительный раствор должен работать в менее чем идеальных условиях, и существует ряд цементов и добавок, включая связующие и водоотталкивающие агенты от подразделения Admixtures CEMEX, ведущего поставщика строительных материалов, которые придают строительному раствору особые характеристики.

Полезные ресурсы

Серия практических и технических руководств и бюллетеней доступна от CEMEX, включая:

Что такое огнеупорный раствор и где его использовать?

Давайте поговорим немного о миномете.Вы можете быть удивлены, обнаружив, что существуют разные типы строительного раствора, которые мы используем при строительстве или ремонте дымохода или камина. Прежде всего следует отметить, что раствор, бетон и цемент – это не одно и то же.

Цемент представляет собой совокупность известняка, глины, ракушек, кварцевого песка и других ингредиентов. Цемент существует очень давно, на самом деле цыгане использовали его разновидность еще в 3 веке до нашей эры. Официально цемент или «портландцемент» был запатентован Джозефом Аспдином в 1824 году в Англии.

Так в чем разница между цементом, бетоном и раствором?

Проще говоря:

• Цемент ничем не отличается от раствора или бетона, он является ингредиентом обоих. Это все равно что спрашивать, чем помидоры отличаются от кетчупа.
• Бетон получают путем добавления в цемент гравия и песка. Бетон чрезвычайно прочен и используется в конструкциях и фундаментах.
• Раствор изготавливается путем добавления песка в цемент (без щебня). Раствор используется для склеивания камня и кирпича.Он далеко не такой прочный, как его бетонный собрат, и его не следует использовать для строительных работ.

Почему бы просто не использовать бетон вместо раствора?

Ответ лежит в нескольких областях. Если вы склеиваете кирпичную или блочную стену раствором, и эта стена оседает естественным образом, самым простым звеном в данном случае будет раствор. Если у вас был бетон между всеми блоками, ваш блок может треснуть и дать трещину вместо более слабого раствора. Поскольку предотвратить оседание невозможно, лучше всего позаботиться о том, чтобы ущерб от оседания был минимальным.Повторное нанесение (обратное заполнение) швов раствора намного дешевле, чем замена связки блоков или кирпича. Во-вторых, раствор имеет гораздо более высокое содержание воздуха, что создает карманы для расширения замороженной воды. Вода всегда будет попадать в раствор, и он специально разработан для создания воздушных карманов, когда вода замерзает.

Так что же такое огнеупорный раствор?

Огнеупорный раствор представляет собой смесь цемента, песка, шамота и других специальных ингредиентов, таких как алюминат кальция.Шамотная глина – это набор различных глин, устойчивых к нагреванию до 3000 градусов по Фаренгейту. Представьте, что это глина, обладающая особыми термостойкими свойствами. Шейные глины используются при строительстве огнеупорных кирпичей и являются одной из причин, по которым огнеупорные кирпичи могут выдерживать такую ​​высокую температуру. Существуют стандарты, определяющие, является ли раствор огнеупорным или высокотемпературным, например ASTM C-199.

Где использовать огнеупорный раствор?

Нам понадобилась минута, чтобы добраться сюда, но вот мы наконец-то.Я дам два ответа: логический и продиктованный.

Логично, что огнеупорный раствор следует использовать везде, где он будет подвергаться воздействию очень высоких температур. Это здравый смысл, и тем не менее мы неоднократно видим отказы в некоторых частях дымохода и топки камина из-за того, что каменщик не использовал подходящий тип раствора для данной области применения. На продиктованный ответ…

NFPA хочет, чтобы вы использовали испытанный огнеупорный цемент средней прочности при строительстве каминных топок, при обшивке (покрытии) дымовой камеры и установке глиняных футеровок дымохода.Они также хотят, чтобы цемент и его агенты были нерастворимыми в воде, поэтому алюминат кальция и вступает в силу. Связующее из алюмината кальция затвердевает гидравлически, что отвечает этому требованию. Без алюмината кальция или его эквивалента кто-то может построить дымоход, и даже если он затвердеет, но позже подвергнется воздействию влаги, эти стыки будут либо размягчены, либо вымыты.

Все ли используют огнеупорный раствор там, где нужно?

К сожалению, нет. Каменщику, который приготовил кучу раствора, так легко использовать один и тот же раствор для всего и игнорировать рекомендации NFPA.Кроме того, некоторые каменщики имеют обыкновение смешивать свои собственные партии раствора, пропитанного шамотной глиной, но эти смеси на рабочем месте не проверяются и часто не защищают от чрезвычайно высокого тепла, выделяемого камином. Честно говоря, этих требований к огнеупорным строительным растворам просто не существовало до 90-х годов, и поэтому, если у вас нет нового строительства, у вас, вероятно, не будет огнеупорного раствора там, где он должен быть.

Если вы замечаете разрушение швов раствора в топке вашего камина или трубочист сообщает о повреждении других участков, это может быть связано с тем, что простой старый раствор не выдерживает высокой температуры и постоянного расширения и сжатия, вызванных использованием камина.

Сколько времени требуется для отверждения раствора?

По мере того, как строительные проекты продвигаются, может быть интересно достичь финальной стадии. Завершающие штрихи на недавно реконструированных или отремонтированных поверхностях приводят к привлекательной эстетике. Нанесение раствора на плитку или другую кладку придаст окончательный блеск вашей тяжелой работе. Как и бетон, раствор требует тщательного планирования и выполнения, чтобы обеспечить идеальную прочность отверждения и прочную отделку. Давайте подробнее рассмотрим, что влияет на время схватывания строительного раствора и на прочность различных растворов.

ЧТО ТАКОЕ РАСТВОР?

Раствор… Затирка, в чем разница?

Миномет

Раствор представляет собой смесь песка, воды, извести и цемента. Он используется для соединения тяжелых материалов (например, кирпичей и камней) и обеспечения структурной целостности. Его также можно использовать для более тонких материалов (например, плитки), чтобы создать связь между плиткой и основанием. Раствор имеет более низкое содержание воды, чем раствор, и его следует делать только с таким количеством воды, чтобы он получился гладким и маслянистым по консистенции.

Раствор

Затирка – это текучая паста, которая используется для заполнения щелей или промежутков между плитками, которая используется после того, как раствор затвердел. Он имеет более высокое содержание воды, чем строительный раствор, что облегчает его нанесение. Из-за более тонкой консистенции раствор не может заменить раствор.

ВИДЫ РАСТВОРОВ

Существует множество различных типов строительных растворов, каждый из которых идеально подходит для различных областей применения. Каждый тип отверждается с разной прочностью на сжатие, и его следует тщательно выбирать, чтобы убедиться, что ваш раствор соответствует требуемой прочности отверждения.

Тонкий набор

Раствор с тонким слоем также известен как раствор для сухого схватывания или сухой связующий раствор. Он содержит водоудерживающую добавку, которая способствует процессу отверждения и гидратации. Чаще всего используется для плитки и столешниц. Для застывания тонкого раствора требуется 24-48 часов. Thinset выпускается в различных смесях, которые можно использовать для самых разных плиток и материалов. У каждого типа плитки разные требования к прочности отверждения, поэтому убедитесь, что вы выбрали правильный раствор для плитки.

Кирпичный раствор

Кирпичный раствор изготавливается из портландцемента и используется для строительных и несущих конструкций. Он достигнет 60% своей прочности в течение первых 24 часов, а для полного отверждения потребуется до 28 дней. Существует 5 видов кирпичного раствора, и все они затвердевают по-разному.

Тип M

Раствор

типа M затвердевает до минимальной прочности 2500 фунтов на квадратный дюйм и является самым прочным типом строительного раствора. Он используется для проектов, которые должны выдерживать экстремальные гравитационные силы и выдерживать большие боковые нагрузки.

Тип S

Раствор

типа S – это раствор средней прочности, который отверждается до минимальной прочности на сжатие 1800 фунтов на квадратный дюйм. Обычно он используется на наружных стенах, патио, мощении и других объектах, где раствор вступает в прямой контакт с землей.

Тип N

Раствор

типа N – это обычный раствор общего назначения, который затвердевает до минимальной прочности 750 фунтов на квадратный дюйм. Этот тип раствора обычно используется для общих кладочных работ и для усиления внутренних стен.

Тип O

Тип O – это раствор с низкой прочностью, который затвердевает только до минимальной прочности на сжатие 350 фунтов на квадратный дюйм.Безопасно использовать только в ненесущих интерьерах, при поверхностном (неструктурном) ремонте или на мягкой кладке, такой как песчаник или коричневый камень.

Тип K

Тип К – это строительный раствор с наименьшей прочностью, имеющий очень ограниченное назначение. Он затвердевает только при минимальной силе 75 фунтов на квадратный дюйм, поэтому он в основном используется для сохранения исторических памятников. Он не используется для каких-либо конструкций или несущих нагрузок из-за его низкой прочности на отверждение.

Раствор обычно затвердевает до 60% своей конечной прочности на сжатие в течение первых 24 часов.Затем потребуется около 28 дней для достижения окончательной прочности отверждения. Однако процесс отверждения не всегда соответствует универсальному графику. Есть несколько ключевых факторов окружающей среды, которые влияют на время отверждения строительного раствора. Температура окружающей среды, поток воздуха, количество воды, используемой в смеси, и влажность – все это влияет на время отверждения раствора.

Температура

Согласно данным ведущего производителя бетона TCC Materials, «нормальная температура составляет от 40 ° F до 100 ° F (4.4 ° C-37,8 ° C). Холодная погода наступает тогда, когда температура окружающей среды опускается ниже 40 ° F (4,4 ° C) ». Когда вы работаете в нормальном температурном диапазоне, вы можете ожидать, что ваш раствор будет следовать стандартному графику отверждения.

«Холодная погода может замедлить строительство, влияя на время схватывания и развитие прочности раствора и раствора. Если погода опустится ниже 40 ° F (4,4 ° C) в течение 24 часов для раствора и 24-48 часов для раствора, гидратация цемента прекратится, пока температура не станет достаточно высокой для продолжения гидратации.”

Ожидание теплой погоды не всегда идеально или даже возможно, если вы придерживаетесь графика строительства. Использование покрытий для отверждения для защиты раствора во время процесса отверждения поможет вам не сбиться с пути и поможет раствору полностью затвердеть.

Расход воздуха

Химический процесс отверждения зависит от гидратации смеси. Сильный ветер и вентиляторы лишат раствор влаги, необходимой для его полного высыхания и обезвоживания. Для внутренних работ с раствором отключите вентиляторы, которые могут помешать процессу отверждения.Для наружных работ вам необходимо убедиться, что вы защитили раствор от сильного ветра и, возможно, добавить больше влаги, поскольку он затвердевает, чтобы уменьшить растрескивание. Большинство производителей строительных растворов предоставляют инструкции по регидратации для своих конкретных продуктов.

Вода

Обязательно следуйте инструкциям производителя строительного раствора по соотношению компонентов смеси. Ваша смесь должна содержать влагу только в определенных количествах. Слишком много или слишком мало воды не только изменит время отверждения раствора и его прочность, но и усложнит работу.

Влажность

Поддержание надлежащего уровня влажности имеет решающее значение для времени отверждения и окончательной прочности отверждения. Это означает, что необходимо контролировать даже влажность воздуха. Если вы строите при очень низкой влажности, вам может потребоваться добавить больше влаги в раствор, чтобы облегчить процесс отверждения. Работа в условиях высокой влажности может увеличить время отверждения раствора, но с вашей стороны потребуется меньшее количество влаги.

Настройки vs.Лечение

Даже если раствор не затвердеет полностью, вскоре он станет достаточно затвердевшим, чтобы вы могли переходить к следующим шагам. Через 24-48 часов, в зависимости от влажности и температуры окружающей среды, можно приступать к нанесению затирки.

Одеяла для отверждения бетона

Немногие могут позволить себе роскошь ограничить работу, чувствительную к температуре, теплыми погодными днями. Благодаря Powerblanket нет дорогостоящих межсезонных работ, и строительные работы могут продолжаться круглый год.Наши покрытия для отверждения бетона затвердевают в 2,8 раза быстрее, чем обычные теплоизолированные одеяла. Мы можем безопасно изолировать ваш раствор и защитить его от потери тепла и влаги в процессе отверждения. Свяжитесь с нами сегодня по телефону 855.447.9358 или [адрес электронной почты], чтобы найти идеальные решения для отверждения ваших строительных растворов.

Бетон под огнем | Журнал Concrete Construction

A. Толщина противопожарного барьера может быть не так важна, как материал, который вы кладете на сторону, обращенную к огню.Стандартный железобетон теряет большую часть своей прочности при длительном воздействии высоких температур; он в основном обезвоживает. Что еще более важно, чем быстрее поднимается температура, тем больше вероятность, что бетон расколется, иногда со взрывом.

Механизм теплового выкрашивания довольно прост. Когда бетон подвергается воздействию температур выше 212 градусов по Фаренгейту, точки кипения воды, влага в бетоне превращается в пар. Если температура повышается быстрее, чем пар может выйти через бетонную матрицу, повышающееся давление превышает прочность бетона, и он начинает раскалываться.В крайних случаях такое растрескивание может привести к взрыву.

UGC International, подразделение MBT International, компании Degussa, расположенное в Цюрихе, Швейцария, разработало пассивный противопожарный барьер на цементной основе, который защищает подземные бетонные конструкции от температур до 2462 градусов F (1350 градусов C). Строительный раствор, известный как Fireshield 1350, основан на стандартной бетонной технологии с другим природным ресурсом, заменяющим обычный заполнитель. Смесь состоит из основного минерального / органического компонента, портландцемента, воды и примесей.Он имеет относительно высокую прочность на сжатие (до 4350 фунтов на квадратный дюйм) и хорошо сцепляется с большинством подложек.

Слой толщиной 2 дюйма
Этот материал обычно наносится распылением на слой толщиной до 2 дюймов. Прочность сцепления Fireshield позволяет применять без анкерных систем или стальной сетки, но при желании их можно использовать. Барьер Fireshield предотвращает механическое разрушение нижележащего бетона и растрескивание из-за высоких скоростей нагрева.

Показатели огнестойкости в США обычно основаны на модели пожара, как описано в ASTM E119, «Стандартные методы испытаний строительных и строительных материалов на огнестойкость».«Огонь E119 достигает 1000 F за первые пять минут, затем повышается до 2000 F на четырехчасовой отметке. Однако, поскольку Fireshield был разработан специально для защиты облицовки туннелей, был проведен более строгий европейский тест.

Материал был испытан с использованием кривой зависимости времени от температуры RWS, которая была разработана Министерством транспорта Rijkswaterstaat в Нидерландах для моделирования работы автоцистерны с бензином, горящей более двух часов. Такой пожар в типичном туннеле диаметром 40 футов может серьезно повредить 1500 квадратных футов футеровки туннеля.Но более значительным является начальный тепловой удар, приложенный к преграде, состоящий из повышения температуры на 2192 градусов по Фаренгейту (1200 C) за первые 10 минут.

Исследования середины 1990-х годов показали, что скорость нагрева играет большую роль в том, насколько сильно бетон расколется при воздействии высоких температур. В специальной публикации NIST 919 отмечается, что на тепловое растрескивание также влияют исходная прочность на сжатие, содержание влаги в бетоне, плотность бетона, размеры и форма образца, а также условия нагружения.(Исследование показало, что проблема усугублялась при использовании более прочного бетона, поскольку его повышенная плотность затрудняла отвод влаги.)

Тестирование Fireshield не показало растрескивания, отслаивания или отслоения в конце двухчасового теста. Температура поверхности раздела колебалась от 356 градусов F до 752 градусов F (180-400 C) для испытательных образцов от 1,6 до 2 дюймов, соответственно, что значительно ниже точки возникновения выкрашивания для большинства типов бетона.

Продукт пользуется успехом в Европе в течение нескольких лет и скоро будет доступен в Соединенных Штатах.В дополнение к облицовке туннелей из бетона и каменной кладки, компания ожидает, что она будет использоваться в различных подземных и надземных противопожарных системах.

Для получения дополнительной информации посетите сайт www.degussa-ugc.com в разделе «Противопожарная защита». Вы также можете написать по адресу [email protected].

В ногу со спецификациями
CRSI поддерживает заводскую сварку плавлением

С увеличением использования арматуры в зонах с высокой сейсмичностью, таких как Калифорния, все больше сварочных цехов внедряют сварные плавлением сборки для каркасов балок и колонн.Институт арматурной стали (CRSI) опубликовал «Сборка арматурных стержней сваркой плавлением в производственном цехе», отчет по техническим данным № 53.

В отчете CSRI поясняется, как собрать арматурный стержень. Компания CRSI традиционно настоятельно рекомендует связывать арматуру, поскольку прихваточная сварка может серьезно ослабить стержень в точке сварного шва.

Но в этом новом отчете CRSI по-новому взглянул на сборки, изготовленные с помощью сварки плавлением. Лабораторные испытания показали, что машины для сварки плавлением с компьютерным управлением производят сборки без ущерба для механической прочности или прочности на разрыв арматурных стержней.

Это также указывает на то, что фабрично изготовленные каркасы могут помочь процессу строительства бетона за счет снижения затрат на рабочую силу в полевых условиях, повышения точности положения хомутов в клетке и изготовления узлов более узких размеров.

В отчете также объясняется, как ее позиция в отношении заводских сваренных плавлением элементов соответствует действующим Строительным нормам ACI 318 и Единым строительным кодексам.

Чтобы узнать больше, посетите раздел бесплатных отчетов на сайте www.crsi.org или позвоните в CRSI по телефону 847-517-1200.

Влияние повышенных температур на строительный раствор с естественным вулканическим пеплом и его смесью со шлаком электродуговых печей

Механическое поведение базальтового вулканического пепла (VA) и летучей золы (FA) в качестве замены цемента при повышенных температурах в основном исследуется в текущее исследование. Для этого содержание цемента было частично заменено с присутствием шлака электродуговой печи (S) и без него. Были выбраны четыре различных диапазона температур (200 ° C, 400 ° C, 600 ° C и 800 ° C), и модифицированные смеси подвергались воздействию этих постепенно повышающихся температур.Образцы были отверждены и охлаждены с использованием методов воздушного и водяного охлаждения. Результаты испытаний были установлены путем изучения веса образцов и прочности на сжатие до и после воздействия каждого температурного уровня. Пуццолановый потенциал образцов вулканического пепла и летучей золы был определен с помощью индекса силовой активности. Проанализировав результаты испытаний, было обнаружено, что существует значительное влияние на прочность на сжатие строительных смесей на ранних этапах набора прочности. Однако на более поздних этапах отверждения образцы, модифицированные вулканическими веществами и летучей золой с присутствием шлака электродуговых печей, показали лучшие характеристики, чем контрольная смесь, с точки зрения прочности и потери веса.

1. Введение

Бетон нередко подвергается воздействию повышенных температур, особенно когда бетон используется в печах, дымоходах, ядерных реакторах и подвергается опасности возгорания. Бетон считается одним из хороших огнестойких материалов, но в прошлом он демонстрировал серьезные повреждения и даже разрушался при высоких температурах, особенно при высокой прочности бетона [1]. Воздействие огня на бетон и его температурная история были предметом пристального интереса исследователей на протяжении многих лет.Составной компонент бетона, такой как цементное тесто, подвергается последовательности реакций разложения, которые в большинстве случаев необратимы. Хармати [2] провел термоаналитические испытания и предложил термогравиметрические методы для измерения температуры бетона при случайном пожаре. Поведение бетона изменяется под воздействием огня при высоких температурах, и его механические свойства, такие как прочность на сжатие, коэффициент Пуассона и жесткость, сильно изменяются, что может привести к полному разрушению или разрушению структурных систем [3–10].Значительное изменение физического и химического состава бетона было засвидетельствовано Хури и др., Когда бетон подвергался воздействию высоких температур [11]. Он обнаружил, что химически связанная вода выделяется из гидратов силиката кальция, когда связующая паста бетона сталкивается с температурами выше 110 ° C. При повышенных температурах дегидратированный силикат кальция и расширение заполнителей вызывают внутренние микротрещины в структуре бетона, особенно при повышении температуры до 300 ° C [12].При 450 ° C гидроксид кальция начинает разлагаться, и кристаллические структуры кварца изменяются с формы a на форму b. Когда температура поднимается выше 530 ° C, Ca (OH) ₂ диссоциирует, вызывая интенсивное растрескивание в результате усадки на поверхности бетона и приводит к увеличению порового давления, которое влияет на проницаемость бетона [4, 5, 13, 14]. Разложение геля C-S-H наблюдается при повышении температуры до 600 ° C. Бетон крошится при 800 ° C, и выше этой температуры бетон теряет свою прочность и прочность [11].Влияние высоких температур проявлялось в виде сколов и растрескивания бетона [3, 7, 9, 15–17].

Повреждения конструкции возникают при длительном воздействии огня на раствор или бетон [18]. Термические свойства бетона изменяются при повышенных температурах из-за изменения содержания влаги и разложения различных продуктов гидратации. Термостойкость бетона зависит от различных факторов, таких как скорость нагрева, скорость охлаждения, скорость нагрузки, продолжительность выдержки и содержание влаги [19].Хорошо гидратированная цементная паста в основном состоит из гидрата силиката кальция, гидроксида кальция и гидрата алюмината сульфата кальция. Насыщенная паста также содержит большое количество свободной воды, капиллярной воды и гелевой воды (химически связанной воды). Повреждающее действие Ca (OH) ₂ можно уменьшить, используя различные пуццоланы, такие как летучая зола, шлак, микрокремнезем, глина и вулканический пепел в качестве замены цемента в бетоне. SiO ₂ , присутствующий в этих пуццоланах, реагирует с Ca (OH) ₂ , и побочный продукт реакции гидратации образует гидраты силиката кальция.В результате количество Ca (OH) ₂ уменьшается, а C-S-H увеличивается, что улучшает характеристики при повышенных температурах [20, 21].

Было проведено множество исследований для оценки эффективности пуццоланового раствора и бетона при повышенных температурах. Саршар и Хури [22] обнаружили, что паста, содержащая 30% летучей золы в качестве замены цемента, демонстрирует остаточную прочность на сжатие почти вдвое по сравнению с контрольными образцами при 400 ° C и 600 ° C. Yazici et al.[23] изучали прочность на сжатие строительного раствора, содержащего летучую золу, микрокремнезем и пемзу, при повышенных температурах. Они обнаружили, что пемзовый строительный раствор показал самую низкую прочность, в то время как микрокремнезем показал самые высокие значения прочности на сжатие при всех повышенных температурах. Пун и др. [24] оценили характеристики бетона, содержащего метакаолин, который используется в качестве замены цемента при повышенных температурах. Результаты экспериментов показали, что бетон на основе метакаолина показал пониженную прочность по сравнению с образцами без нагрева, когда он подвергался повышенным температурам (400 ° C, 600 ° C и 800 ° C) при всех процентах замены.При 200 ° C наблюдалось небольшое увеличение прочности. Они также продемонстрировали, что более высокий процент замены дает гораздо меньшую прочность и высокие потери в долговечности. Ибрагим и др. [25] исследовали огнестойкость высокопрочного раствора с большим объемом летучей золы и нанокремнезема. По результатам испытаний они обнаружили, что строительный раствор на основе летучей золы и микрокремнезема демонстрирует почти равную или лучшую остаточную прочность при 400 ° C и 700 ° C по сравнению с контрольными образцами. Лучшие характеристики строительного раствора на основе летучей золы и микрокремнезема при повышенных температурах были обусловлены стабильной микроструктурой и уменьшенным распределением пор по размерам.Надим и др. [26] оценили прочность на сжатие и долговечность летучей золы и метакаолинового раствора при повышенных температурах. Результат показал, что смесь летучей золы (20%) показала лучшие характеристики по сравнению со всеми другими смесями. Они также продемонстрировали, что 400 ° C является критической температурой для прочности и долговечности строительного раствора при воздействии повышенных температур. Khandaker и Hossain [27] оценили характеристики вулканического пепла, включающего высокопрочный бетон (0–20%), подверженный воздействию повышенных температур.Они обнаружили, что при 200 ° C бетон из вулканического пепла показал более прочный результат по сравнению с контрольными образцами. Они также продемонстрировали, что бетон, содержащий более высокий процент замещения вулканического пепла, дает большую остаточную прочность по сравнению с контрольным образцом при повышении температуры с 200 ° C до 800 ° C. Бетон из вулканического пепла также показал меньше сколов и трещин по сравнению с контрольными образцами.

В западном регионе Королевства Саудовская Аравия имеются обширные запасы базальтового вулканического пепла.Западная Саудовская Аравия содержит огромное количество лавовых и шлаковых конусов в районе, известном как Харрат. Вулканический базальтовый пепел присутствует внутри или по периферии этих конусов [28–31]. Многие исследователи оценили пуццолановый потенциал базальтового вулканического пепла, когда он используется в качестве замены цемента в растворе и бетоне. Они обнаружили, что до 20% замещения цемента вулканическим пеплом дает лучшие прочностные и долговечные свойства при нормальной температуре отверждения [32–38]. Никакие исследования еще не оценили эффективность этого местного базальтового вулканического пепла в растворе и бетоне при повышенных температурах.Таким образом, основное внимание в настоящем исследовании уделяется оценке характеристик раствора из базальтового вулканического пепла при воздействии повышенных температур (200 ° C, 400 ° C, 600 ° C и 800 ° C) вместе с летучей золой ( FA), широко известный пуццолан, в качестве справочного материала. Кроме того, в качестве добавки использовался шлак электродуговой печи из-за его очень мелкого размера частиц. Различные тесты производительности, такие как прочность на сжатие и потеря веса, были выполнены на образце строительного раствора до и после воздействия повышенных температур.

2. Материалы и методы

В этом исследовании использовался доступный на месте портландцемент типа I производства Саудовской цементной фабрики [39]. Мелкий заполнитель, соответствующий требованиям стандарта ASTM C109 и ISO, был использован для приготовления образцов раствора. Модуль крупности стандартного песка составил 2,54. Гранулометрический состав мелкозернистого заполнителя был рассчитан в соответствии с ASTM C125 [40], как показано в таблице 1. Химические и физические характеристики цемента и всех других материалов, таких как вулканический пепел (VA), летучая зола (FA) и электродуговая печь. шлаки (EAFS) указаны в таблице 2.

9028 9028 9028 9028 902 Номер сита Размер сита (мм) Сохраненный вес (г) Сохраненный вес (%) Совокупный оставшийся проход (%) Совокупный 3/8 дюйма 9,5 0 0 100 0 Число 4 4,75 10080 0 Номер 8 2.36 0 0 100 0 Число 16 1,18 134 26,8 73,2 26,8 26,8 37,4 62,6 Число 50 0,300 49 9,8 27,6 72,4 Число 100 0,150 98.8 19,76 7,84 92,16 Поддон 39,2 7,84 0 – Модуль упругости + 0 (0) 62,8 72,4 + 92,16) / 100 = 2,54 .

902 902 902 902 9025 902 S 9018TM C 9042 LOI = потери при возгорании. C FA VA Свойства Удельный вес (г / см 3 ) 3.15 2,83 2,64 3,69 Тонкость помола (м 2 / кг) (черный) 344 – – – ) (microtrac S3500) 0,5670 1,027 1,194 (˂20 µ ) 1,399 (˂45 µ ) Химические свойства (по оксидам) ,% SiO 2 20.9 51,5 46,4 16,1 Al 2 O 3 5,18 24,3 14,4 3,80 3,80 8,87 12,8 31,7 (SiO 2 + Al 2 O 3 + Fe 2 O 3 ) – 902.6 CaO 63,9 5,15 8,80 30,6 MgO 1,65 3,50 8,30 8,30 9,84 3,80 0,56 K 2 O 0,52 1,47 1,90 0,18 SO 3 2.61 0,23 0,80 Менее 0,1 LOI 2,51 0,25 2,80 Без воспламенения % 52,1 – – – C 3 S 19,6 – – – C .17 – – – C 4 AF 8.81 – – – 2.1. Вулканический пепел Образование обширного поля базальтовых потоков из-за вулканической активности произошло 25 миллионов лет назад в западном регионе Королевства Саудовская Аравия, известном как Харрат [28].Эти олени распространены на территории 900 000 км2. У этих оленей были обнаружены сотни шишковидных шишек. Эти конусы полностью или частично сформированы из шлакового материала. Многие исследователи исследовали химический и пуццолановый потенциал этих шлаковых материалов, полученных из шишек различных видов. Результат химического анализа показал высокий процент кремнезема (35–49,5%) во всех образцах, а также было обнаружено, что почти 97% образцов показали положительную пуццолановую активность [32].В текущем исследовании шлаковый материал был собран в Харрат Рахат, карьер Джебель Хада в провинции Медина, Саудовская Аравия. Базальтовый вулканический пепел мелкого помола (30 µ м) был предоставлен компанией Supper Burkanni Block Company в Джидде. Затем мелкодисперсный материал пропускали через сито (# 635), чтобы получить ультратонкий материал. 2.2. Шлак электродуговой печи Шлак электродуговой печи является побочным продуктом сталелитейной промышленности. Шлак EAF образуется, когда стальной скребок вместе с чушковым чугуном подается в электродуговую печь для производства стали [41].Королевство Саудовская Аравия использует дуговые печи для производства стали. Таким образом, в качестве побочного продукта образуется огромное количество шлака из ДСП. Расчетный годовой объем производства шлака из ДСП составляет около 350 000 тонн. В недавнем прошлом шлаковый агрегат из ДСП успешно применялся в дорожной и бетонной промышленности [42]. Другие исследователи изучали возможность использования шлака из ДСП в качестве заменителя цемента в устойчивой бетонной промышленности [43]. Но они обнаружили, что шлак из EAF обладает небольшими вяжущими свойствами и очень низкой пуццолановой реакционной способностью из-за его кристаллической природы.Таким образом, в этом исследовании местный агрегат шлака из EAF был собран со сталелитейного завода SABIC. Их агрегаты подвергались различным процессам измельчения путем изменения времени измельчения, количества оборотов в минуту, а также измельчения шаров и материала барабана для получения мелкодисперсного шлака с использованием лабораторной планетарной мельницы Pulverisette-5. После оптимизации процесса измельчения агрегаты шлака ДСП были помещены в размольный стакан из вольфрама вместе с 5 мелющими шарами из того же материала и подвергнуты измельчению в течение 30 мин в трех циклах, каждый по 10 мин и перерывом в 10 мин. были предусмотрены между двумя циклами, чтобы поддерживать температуру барабана на низком уровне, что было необходимо для эффективного измельчения. 2.3. Летучая зола Летучая зола – это мелкие сферические частицы, образующиеся в качестве побочного продукта при сжигании угля в качестве источника энергии на тепловой электростанции [44]. Летучая зола – это пуццолановый материал, поэтому она широко применяется в цементной и бетонной промышленности. Расчетное годовое производство летучей золы составляет 500 миллионов тонн [45]. Прошлые исследования показали, что использование летучей золы в качестве частичной замены цемента улучшает его свойства в свежем виде, увеличивает прочность на старение, повышает долговечность и повышает устойчивость цементной и бетонной промышленности.В текущем исследовании в качестве эталонного пуццоланового материала используется имеющаяся в продаже зола-унос (класс F). 3. Пропорция смеси, подготовка образца и отверждение Наряду с контрольной смесью (C) были приготовлены две бинарные и две тройные строительные смеси путем замены 20% цемента другим материалом и их комбинациями. Предыдущие исследования показывают, что замена 20% цемента на VA и FA обеспечивает оптимальную производительность [46, 47]. Поэтому в настоящем исследовании на начальном этапе бинарные смеси были приготовлены путем замены 20% цемента на VA и BFA.На втором этапе были разработаны тройные смеси путем замены цемента на BVA и FA в том же количестве (т.е. 20%), и 10% EAFS использовалось в качестве добавки. Подробная информация о различных пропорциях смеси представлена ​​в Таблице 3. 902 Объем партии (г) для девяти 50 мм 3 образцов раствора Mix ID Заменитель цемента ( %) W C FA VA EAFS (S) Песок (и) Контрольный раствор (C) 0 3680 0 0 0 2063 20% FA (FA20) 20 364 600 150 0 0 2063% VA20) 20 364 600 0 150 0 2063 20% FA + 10% EAFS (FA20S10) 20 364 0 600 150 0 75 2063 20% VA + 10% EAFS (VA20S10) 20 364 600 0 150 150 150 Все образцы для испытаний были приготовлены в соответствии со схемой смеси ASTM C 109 [48], как указано в (1).Смешивание всех испытуемых образцов было тщательно выполнено стандартной процедурой смешивания, как описано в ASTM C-305 [49]. Чтобы изучить влияние замены BVA и FA цементом на прочность на сжатие, был подготовлен набор из трех кубиков 50 × 50 × 50 мм на каждый день испытаний (то есть на 7, 28 и 91 день отверждения). На первом этапе образцы были отлиты в соответствии с 7, 28 и 91 днями отверждения при комнатной температуре для испытания прочности на сжатие, а на втором этапе образцы, отвержденные 91 день, подвергались воздействию различных повышенных температур (200, 400, 600 и 800 ° C), а затем охлаждение путем воздействия на образцы воздуха и воды: 4.Воздействие огня и методы охлаждения Перед тепловым воздействием образцы сначала сушили при 100 ± 5 ° C в печи в течение 24 часов для удаления капиллярной воды, чтобы снизить риск растрескивания, а затем помещали в печь, внутренняя температура которой была увеличена с комнатной температуры до 200, 400, 600 или 800 ° C. Температуру применяли с нарастающей скоростью 3,3 ° C в минуту от комнатной температуры, равной 22 ° C, и максимальную температуру поддерживали в течение 2 часов для достижения теплового равновесия в центре образцов [50].На рис. 1 показана температурно-временная зависимость печи при тепловом воздействии. Через 2 часа печь выключали, и образцы оставляли охлаждаться внутри печи в течение 2 часов (рис. 2), после чего образцы вынимали из печи. Половине образцов давали медленно остыть в течение 24 часов на воздухе при температуре окружающей среды, а другую половину охлаждали в воде, чтобы изучить влияние метода охлаждения на прочность на сжатие. После водяного охлаждения образцы снова помещали в печь при 100 ± 5 ° C на 24 часа для сушки поверхности образцов.Наконец, все образцы были тщательно запечатаны полиэтиленовой пленкой, чтобы предотвратить регидратацию до испытания на сжатие. 5. Процедуры и методы тестирования 5.1. Испытание на прочность при сжатии Все кубики раствора были испытаны на сжатие с использованием универсальной испытательной машины. Во время испытания на сжатие скорость нагружения 1 мм / мин поддерживалась, как указано в стандарте ASTM C 109. Для каждого параметра исследования (например, типа образца, теплового воздействия и метода охлаждения) среднее значение трех кубических испытаний » Сообщается о результатах. 5.2. Измерение потери веса Измеряли вес каждого образца до и после воздействия повышенной температуры. Затем рассчитывалась потеря веса как отношение первоначальной массы до нагревания к остаточной массе после воздействия указанной повышенной температуры. 5.3. Анализ размера частиц Анализ размера частиц всех образцов (рис. 3) в порошковой форме был проведен с использованием Microtrac S3500. Кривые гранулометрического анализа цемента, вулканического пепла, летучей золы и шлака из ДСП приведены на рисунке 4.Кривые показывают, что все материалы-заменители мельче цемента. EAFS – это самый тонкий материал, и из-за его высокой дисперсности он используется в качестве добавки для увеличения внутренней упаковки растворной смеси. Размеры d 10 , d 50 и d 90 также были рассчитаны для всего материала, использованного в этом исследовании, и приведены в таблице 4. .Результат и обсуждение 6.1. Химический анализ и индекс силовой активности Пуццолановый потенциал базальтового вулканического пепла оценивался в соответствии с ASTM C618. Результат химического анализа показывает, что сумма SiO 2 , Al 2 O 3 и Fe 2 O 3 составляет 84,65%, что соответствует минимальному требованию (70%), установленному стандартом. Кроме того, количество SO 3 составляет 0,10, а LOI составляет 2,71; оба эти значения попадают в пределы, установленные ASTM C618.Результат химического анализа показывает, что индекс прочностной активности используется для оценки реакционной способности минеральной добавки с цементом. Согласно ASTM C618 [50], значение индекса силовой активности для каждой смеси должно составлять не менее 75%, что означает, что раствор, содержащий SCM, должен иметь прочность на сжатие, равную 75% контроля через 7 и 28 дней. Индекс силовой активности рассчитывали согласно ASTM C311 [51]. В таблице 5 показаны результаты прочности на сжатие всех смесей, подвергнутых стандартному отверждению (отверждение в воде при 20 ° C), а также значения их индекса прочности.Результаты показывают, что все бинарные и тройные смеси, содержащие SCM (FA, VA и EAFS в качестве добавки к FA и VA), достигли прочности на сжатие более 75% от контрольного образца (C) во всех возрастах. Материалы Среднее ( µ м) Стандартное отклонение ( µ м) d 10 ( µ м) 902 902 902 902 µ м) d 90 ( мкм ) Цемент 10.58 10,01 0,954 4,440 28,63 FA 5,840 4,000 0,694 1,819 13,59 4,650 0,823 2,368 12,77 EAFS (˂45 µ ) 4,290 1,681 0,564 1,057 90. Потеря веса На рисунках 5 (a) и 5 ​​(b) показано влияние повышенных температур на потерю веса C, FA20, VA20, F20S10 и V20S10 при воздушном и водяном охлаждении соответственно. Остаточный вес (%) по вертикальной оси на рисунке 5 является мерой оставшегося веса в процентах по сравнению с весом образца при комнатной температуре.Остаточный вес образцов оценивался в четырех различных диапазонах температур, то есть 200 ° C, 400 ° C, 600 ° C и 800 ° C. Для всех испытанных образцов с повышением температуры потеря веса увеличивается для образцов с воздушным охлаждением, как показано на рисунке 5. В случае образцов с воздушным охлаждением, от 20 до 200 ° C, образец FA20 показал самое высокое снижение среди всех, тогда как контрольный образец и V20S10 показали минимальное значение. F20S10 и VA20 показали более высокую потерю веса, чем FA20 и C, но меньшую, чем FA20.Потеря веса в этом диапазоне температур в основном объясняется испарением влаги с поверхности образца в атмосферу. Подтверждающим доказательством этого аргумента является меньшая потеря веса испытуемых образцов или ее почти полное отсутствие при охлаждении под водой, как показано на рисунке 5 (б). При повышении температуры от 200 до 400 ° C снижение веса значительно увеличивается, особенно для образцов с водяным охлаждением. В обоих условиях охлаждения контрольные образцы показали максимальный сохраненный вес, за которым следовали V20S10, VA20, F20S10 и FA20.В этом диапазоне температур аналогичное уменьшение веса образцов наблюдалось как в условиях охлаждения на воздухе, так и в условиях водяного охлаждения: например, процентное соотношение, сохраняющееся в условиях охлаждения на воздухе (при 400 ° C), оказалось равным 97,7, 97, 96, 95,7 и 95,4 по сравнению со значениями водяного охлаждения 98%, 97,1%, 96,6%, 96% и 95,7% для образцов C, V20S10, VA20, F20S10 и FA20 соответственно. Наибольшая потеря веса наблюдалась у образца F20S10 – 3,1% (с 98.От 7% до 95,6%) для условий воздушного охлаждения и 3,4% (от 99,4 до 96%) для условий водяного охлаждения. Этот температурный диапазон показал максимальную потерю веса, которая могла быть связана с дальнейшим испарением остаточной влаги, сохраняющейся на уровне температуры 200 ° C. Для обоих случаев охлаждения процентное снижение потери веса было меньше в диапазоне температур от 400 ° C до 600 ° C по сравнению с 200 ° C до 400 ° C, как показано на рисунках 5 (a) и 5 ​​(b). При дальнейшем повышении температуры с 600 ° C до 800 ° C уменьшение или очень небольшое уменьшение веса образца практически не наблюдалось.Потеря веса в вышеупомянутых диапазонах температур в основном объясняется испарением свободной воды и связыванием воды через структуру C-S-H и последующим разложением Ca (OH) 2 . Это изменило жесткость и механические свойства вещества, что привело к снижению прочности на сжатие. FA20 показал максимальную потерю воды, которая могла быть связана с более высоким удерживанием воды в присутствии летучей золы. 6.3. Остаточная прочность на сжатие при повышенной температуре при воздушном и водяном охлаждении На рисунках 6 (a) и 6 (b) показана прочность на сжатие образцов раствора с различными пуццолановыми материалами при повышенных температурах для образцов, охлажденных на воздухе и в воде, соответственно.Для лучшего отслеживания пуццоланового эффекта при пожаре результаты представлены в форме прочности на сжатие и отношения остаточной прочности на сжатие. Вертикальная ось слева показывает значения остаточной прочности на сжатие, а справа – коэффициент остаточной прочности, который рассчитывается путем деления остаточной прочности на сжатие образцов на его 28-дневную прочность на сжатие до теплового воздействия. Все образцы подвергались воздействию четырех различных диапазонов температур: от 200 ° C до 400 ° C, 600 ° C и 800 ° C соответственно. При повышении температуры до 200 ° C наблюдалось значительное увеличение прочности на сжатие всех образцов. Это увеличение прочности было самым высоким в случае контрольного образца и самым низким для образца V20S10. Это увеличение прочности в случае контрольных образцов объясняется, главным образом, потерей свободной воды, которая увеличивает трение между плоскостями разрушения, вызывая более высокие значения прочности. Другой причиной может быть процесс гидратации и химического связывания неактивных вяжущих частиц при повышенных температурах.Рисунок 6 (а) также показывает значительное увеличение остаточной прочности на сжатие VA20. Это могло быть связано с его более высокими показателями тонкости, которые вызвали пуццолановую реакцию мелких частиц золы. При том же уровне нагрева, 200 ° C, не наблюдалось значительного увеличения прочности на сжатие образцов раствора, когда образцы охлаждались под водой, как показано на рисунке 6 (b). В случае контрольного образца было замечено небольшое снижение прочности. Это может быть связано с более медленной каталитической гидратацией и химическим связыванием, которое произошло из-за быстрого охлаждения, обеспечиваемого водой.Кроме того, резкое изменение температуры между поверхностью и сердцевиной образца из-за водяного охлаждения приводит к образованию микротрещин, что также является одной из причин снижения прочности на сжатие [52]. На рис.7 показаны микротрещины на поверхности кубика раствора после водяного охлаждения. Наблюдалось очень небольшое увеличение отношения остаточной прочности F20V10, и это увеличение было меньшим, чем увеличение прочности при охлаждении образцов на воздухе после нагрева до 200 ° C. Когда образцы нагревали до 400 ° C, наблюдалось снижение прочности образцов раствора, как показано на рисунках 6 (а) и 6 (б).На рисунке 6 (а) можно увидеть, что это снижение прочности было больше, когда образцы охлаждались на воздухе. Основная причина заключается в том, что гидратированный цемент содержит большое количество свободного Ca (OH) 2 , который теряет воду при температуре выше 400 ° C. Если цемент подвергается влажному состоянию (например, водяному охлаждению) после воздействия огня, он регидратируется до гидроксида кальция, что увеличивает его прочность по сравнению с образцом с воздушным охлаждением после воздействия огня [53]. В случае контрольных образцов прочность на сжатие стала равной значению, соответствующему отсутствию нагрева, что показывает, что увеличение прочности до 200 ° C почти равно потере прочности при 400 ° C.Аналогичное явление наблюдалось в случае FA20, VA20 и VA20S10. Когда образцы охлаждались под водой после нагрева до 400 ° C, наблюдалось небольшое снижение прочности на сжатие (рис. 6 (б)). Однако при 400 ° C и VA20S10, и FA20S10 показали лучшую прочность, чем контрольный образец, независимо от метода охлаждения, поскольку добавление шлака снижает обезвоживание цемента и формирует новый гидратированный продукт со шлаком. На рисунке 8 показаны режимы разрушения образцов VA20 и VA20S10 с воздушным охлаждением, испытанных на сжатие после выдержки до 400 ° C.На рисунке 8 (а) для образца VA20 без шлака, скалывание вполне очевидно из-за дегидратации Ca (OH) 2 , тогда как для образца VA20S10 наблюдалось только раздавливание (рисунок 8 (b)) без выкрашивания, как добавление шлака препятствует обезвоживанию раствора и образует новый гидратированный продукт. При 600 ° C все образцы раствора потеряли значительную прочность на сжатие, как показано на рисунках 6 (а) и 6 (б). Коэффициент остаточной прочности или остаточной прочности был снижен со 100% до 74%, 73%, 68%, 65% и 62% для C, FA20, VA20, FA20S10 и VA20S10 соответственно при воздушном охлаждении, как показано на рисунке 6. (а).Все эти образцы показали более высокое снижение прочности на сжатие при охлаждении с использованием воды, как показано на Рисунке 6 (b). Например, остаточная прочность 52%, 56%, 54%, 47% и 49% была замечена для C, FA20, VA20, FA20S10 и VA20S10 соответственно. На этом температурном уровне трудно различить эффективность различных пуццолановых материалов в отношении прочности раствора на сжатие из-за низкого уровня стабильности, достигаемой после нагрева образцов при повышенной температуре 600 ° C.Это снижение прочности в основном объясняется разложением C-S-H и дегидратацией гидроксида кальция до свободной извести. Из-за этих изменений объем цементного продукта увеличивается, а когезия в матрице раствора уменьшается, что приводит к образованию микротрещин внутри раствора. Это явление значительно снижает общую прочность раствора. Хотя соотношение остаточной прочности FA20S10 и VA20S10 было самым низким среди всех, все же эти две строительные смеси показали самую высокую прочность как при воздушном, так и при водяном охлаждении.Эта более высокая прочность вышеупомянутых пуццолановых смесей обусловлена ​​их способностью частично заменять C-H и обеспечивать более высокую стойкость к разложению при повышенных температурах. Воздействие температуры нагрева от 600 до 800 ° C привело к дальнейшему снижению прочности. Хотя при охлаждении образцов на воздухе наблюдалось быстрое снижение прочности, образцы с воздушным охлаждением показали сравнительно высокую прочность, чем образцы с водяным охлаждением, как показано на рисунках 6 (а) и 6 (b). Однако в обоих методах охлаждения образцы пуццоланового раствора показали более высокую прочность, чем контрольные образцы, а VA20S10 показал максимальную прочность на сжатие.В случае воздушного охлаждения остаточная прочность на сжатие варьируется от 28 до 21 МПа для VA20S10 и контрольных образцов соответственно, тогда как эти соответствующие значения для водяного охлаждения составляют от 24 до 10 МПа. Наибольшее снижение остаточной прочности наблюдалось в случае контрольных образцов, которые уменьшились с 74 до 34% для воздушного охлаждения и с 52 до 16% для водяного охлаждения, как показано на рисунках 6 (а) и 6 (б). Например, вновь образованный состав при 600 ° C подвергается перекристаллизации, и в массе строительного раствора происходит быстрое расширение и усадка.По результатам испытаний видно, что VA20S10 показал хорошее поведение при нагревании по сравнению с другими. Основная причина заключается в образовании C-S-H-подобного геля, когда негидратированный шлак реагирует с гидроксидом кальция при более высокой температуре (400–800 ° C), и этот эффект также доказан в аналогичном исследовании с участием шлака [54]. 7. Выводы Результат, представленный в этой статье, обрисовывает характеристики базальтового вулканического пепла, когда он подвергается воздействию повышенных температур, а затем охлаждается в двух различных условиях, то есть воздух и вода.Прочность на сжатие и потерю веса были рассчитаны на основе экспериментального испытания. Экспериментальный результат и наблюдения, сделанные в этом исследовании, привели к следующим выводам: (1) Химический анализ подтвердил пуццолановый потенциал локально доступного базальтового вулканического пепла. Природные пуццоланы обладают способностью заменять цемент до 20% без значительного снижения потери прочности в более позднем возрасте. (2) Результаты экспериментов показали, что на остаточные свойства всех строительных смесей значительно влияет методика охлаждения.При одинаковой температуре растворные смеси показали лучшую остаточную прочность на сжатие при охлаждении на воздухе по сравнению с водяным охлаждением. С другой стороны, водяное охлаждение приводит к снижению значений потери веса, за исключением образцов с FA (20%). Потеря веса и прочности при повышенных температурах в основном происходит из-за испарения свободной воды с последующим удалением связанной воды через C-S-H и последующим разложением Ca (OH) 2. (3) Присутствие шлака не могло быть положительным фактором в раннем возрасте отверждения.Однако увеличение времени отверждения показало, что значения прочности даже выше, чем у контрольного образца. В частности, прирост прочности в случаях FA20S10 и VA20S10 в основном объясняется эффектом уплотнения, обеспечиваемым мелкодисперсными частицами шлака электродуговой печи, а также в некоторой степени цементирующей природой шлака электродуговой печи. Более того, смесь этих пуццолановых материалов привела к образованию тугоплавких соединений минералов, которые могут сохранять значительную прочность даже при повышенных температурах.(4) Среди различных смешанных образцов VA20S10 показал лучшее поведение при повышенных температурах. Это связано с присутствием сверхмелкозернистого шлака в качестве добавки, которая задерживает дегидратацию цементных смесей, удерживая свободную воду в течение значительного времени при высоких температурах. Конфликт интересов Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов. Благодарности Это исследование было поддержано Деканатом научных исследований (DSR) Университета Короля Фейсала (KFU) в рамках его «Семнадцатого ежегодного исследовательского проекта No.170085. » Авторы выражают благодарность за финансовую поддержку, благодаря которой это исследование стало возможным. Сколько времени требуется, чтобы раствор высыхал и проявлял свой истинный цвет Сколько времени требуется для высыхания кирпичного раствора. Многие новички в кладке путают раствор и бетон. Они могут выглядеть одинаково, и некоторые люди полагают, что это просто разные имена, используемые для разных сборок. Однако это не так. Раствор и бетон обычно используются в строительных проектах, но неправильное применение одного при строительстве требует другого, что может вызвать структурные проблемы в вашей сборке. Раствор используется для связывания таких материалов, как камень и кирпич. Содержание воды в растворе выше, чем в бетоне, что увеличивает его способность к склеиванию. Он сделан из цемента, песка и воды и, как правило, намного толще, чем цемент, когда его смешивают вместе. Современный раствор намного прочнее старых. Знание того, как правильно наносить раствор, будет иметь огромное значение в любом проекте кладки, за который вы возьметесь. Неправильное нанесение раствора может создать структурную слабость во всем, над чем мы работаем. Недостаток высыхания раствора также может вызвать проблемы. Добавление дополнительного веса на влажный раствор может сместить уже уложенные плитки, кирпичи или камень. Итак, сколько времени на самом деле требуется для высыхания раствора? Вот несколько вещей, которые вы можете сделать, чтобы убедиться, что все поняли правильно. Примечание о времени отверждения Раствор необходимо держать влажным около 36 часов, чтобы он полностью затвердел. При использовании кирпичного раствора всегда есть риск, связанный с погодой и другими внешними факторами. Если он сухой и горячий, он может вытягивать влагу из раствора и вызывать усадку, высасывая ее из кирпича. Если вещи слишком влажные и холодные, слишком много воды может просочиться в раствор, что ослабит его способность связывать материалы вместе. Если вас ожидает бурная погода, накройте строительный раствор брезентом или укрытием, чтобы он хорошо застыл. Некоторых мастеров-мастеров и даже профессионалов укусило обещание короткого времени отверждения предварительно смешанных растворов при выполнении небольших проектов. В инструкциях сказано, что раствору потребуется «x» часов, чтобы застыть на месте, но по прошествии отведенного времени материалы все равно смещаются. Тонко застывшие растворы, которые поставляются в мешках, иногда требуют гораздо большего времени для отверждения, чем указано на этикетках. Обычно они надежны, но время их высыхания зависит от консистенции смеси. Эксперты говорят, что при замешивании тонкого раствора необходимо добиться консистенции смеси для блинов или майонеза. Проблемы также могут возникнуть, когда люди используют зубья шпателя неподходящего размера.Насечки влияют на количество наносимого раствора, что может сократить или увеличить время высыхания. Общее практическое правило – дать настояться от 24 до 48 часов. Если вы находитесь во влажном климате, вам, скорее всего, потребуется больше времени. Кирпичный раствор Не всякую работу можно выполнить с помощью тонкозадирного раствора. Сверхпрочные растворы, используемые в кирпичных стенах, каминах и других масштабных проектах, требуют больше времени. Кирпичный раствор обычно изготавливается из портландцемента, который довольно хорошо высыхает в течение первых 24 часов.Однако раствор все еще будет содержать много влаги и не достигнет полной прочности в течение нескольких дней или даже недель. Строители не получат представления о фактическом окончательном цвете и не будут смотреть, пока он не будет установлен в течение двух недель. Что делать в случае ошибки К сожалению, из-за используемых материалов и необходимости в том, чтобы строительный раствор был прочным и долговечным, ставки высоки, когда он наносится на кирпич. После того, как он застынет и застынет, ластика для раствора не будет. Распространенные ошибки при нанесении раствора Самая распространенная ошибка при работе с раствором, не считая того, сколько времени требуется раствору для высыхания, – это использование современного раствора для кирпичной кладки, возраст которой насчитывает десятилетия или даже столетия. Старшие поколения каменщиков использовали раствор на основе извести, который был мягче современного раствора. Совместное использование этих двух материалов в одной стене или конструкции может нанести значительный ущерб. Еще одна распространенная ошибка, которую допускают люди, – это незнание того, что цвет раствора меняется с влажного на сухой. Посоветуйтесь с тем, у кого вы покупаете растворную смесь, о том, чего ожидать с точки зрения окончательного цвета. Худшее, что может случиться, – это нанести раствор на кирпичи и быть недовольным тем, как он выглядит.На самом деле есть несколько вариантов изменить цвет. Чтобы полностью это исправить, придется разрушить стену, камин, патио или что-то еще. Проект нужно будет снова запускать с нуля. Другие решения могут попытаться замаскировать другой раствор, но он не будет выглядеть идеально. Раствор правильного оттенка можно наносить по линиям раствора, как финишное покрытие. Однако швы, вероятно, будут выглядеть толще, чем обычно. Как решение, подумайте о том, чтобы выкопать слой раствора и залить оттуда.Некоторые люди пытаются нарисовать линии раствора, но это не дает отчетливого вида натурального затвердевшего раствора. Шаги для правильного высыхания раствора Выполните следующие действия, чтобы исправить ситуацию с первого раза. 1. Намочите кирпичи. – Замочите кирпичи в воде, прежде чем наносить раствор. Это замедлит время, необходимое для высыхания раствора, чтобы раствор мог полностью проникнуть в поры кирпича и создать более прочную связь. Замочите кирпичи на ночь за день до нанесения раствора.Сделайте все возможное, чтобы они оставались влажными в процессе строительства. Это будет иметь большое значение. 2. Периодически распыляйте раствор – Используйте шланг или распылитель, в зависимости от размера вашего проекта, чтобы распылять раствор каждый час или около того. Это поможет на шаге 1. Продолжайте делать это в течение нескольких дней после того, как все будет готово. Убедитесь, что напор воды недостаточен для перемещения раствора. 3. Держите вещи под крышкой – Когда над проектом не ведется никаких работ, держите его закрытым, чтобы удерживать влагу.Опять же, это поможет раствору создать более прочную связь между кирпичом и камнем, чтобы сделать его максимально прочным. Если строительный раствор не поддерживать во влажном состоянии в течение надлежащего времени, связи будут слабыми, и это повлияет на срок службы конструкции. Огнеупорный кирпич и огнеупорный цемент: что нужно знать Если вам нужно выполнить работу по укладке или вы хотите добавить в свой дом новые кирпичные или цементные конструкции, вы, скорее всего, начнете процесс, обратившись в профессиональную компанию по производству каменной кладки.Во время первоначальных разговоров и консультаций ваша кладочная компания задаст вам ряд вопросов. Используя эти вопросы, профессионал примет решение между использованием огнеупорного кирпича и огнеупорного цемента или обычного кирпича и строительного раствора во время выполнения работ по наведению и перенацеливанию. Но в чем именно разница между ними и когда их следует использовать? Разница между огнеупорным кирпичом, огнеупорным цементом и традиционным кирпичом и строительным раствором Firebrick, как следует из названия, может выдерживать чрезвычайно высокие температуры и поэтому в основном используется для облицовки каминов и печей.Они сделаны из огнеупорных керамических материалов, что отличает их от кирпича, который используется для облицовки тротуаров или проезжей части. Термодинамические качества этих кирпичей означают, что они могут «выдерживать температуру до 1800 градусов по Фаренгейту». 1 Огнеупорный кирпич – чрезвычайно стабильный строительный материал, поэтому его часто предпочитают в областях, которые будут подвергаться резким температурам. Firebricks тяжелее традиционных кирпичей и имеет меньшую пористость, то есть они плотнее обычных кирпичей.Состав тоже разный. В их состав входят оксиды металлов, а химические связи намного прочнее, чем у обычного кирпича. С точки зрения эстетики, огнеупорные кирпичи в основном белые, но цвет можно изменить с помощью оттенков, пятен и красителей во время производства. По сути, огнеупорные кирпичи полностью настраиваются, поэтому вы можете легко подобрать их к своему внутреннему декору и общей цветовой гамме. Из-за возможности изменения цвета огнеупорный кирпич считается более настраиваемым, чем обычный кирпич, и предлагает больше контроля при строительстве с нуля. Наконец, теплопроводность огнеупорных кирпичей намного меньше, чем у обычных кирпичей. Это означает, что температура не передается от одного кирпича к другому, что создает изолирующий эффект. Вот почему огнеупорный кирпич чаще всего используется в печах, печах и других местах, где температура достигает чрезвычайно высоких температур – как в домашних, так и в промышленных условиях. Огнеупорный цемент, также известный как огнеупорный раствор, используется для скрепления кирпичей и создания желаемой структуры.Он имеет улучшенные термодинамические свойства по сравнению с обычным раствором, что делает его идеальным дополнением к огнеупорному кирпичу. Фактически, этот цемент стал популярным, и история доказала, что он на самом деле безопаснее и эффективнее, чем традиционный раствор. Из-за этого каменная кладка перешла на использование огнеупорного цемента при выполнении работ, даже если они не будут подвергаться воздействию высоких температур. Монтаж обычно происходит быстрее, он более эффективно соответствует нормам, а приготовление проще, чем обычный раствор.Вы даже можете получить предварительно приготовленный огнеупорный цемент для домашних работ. Если вы планируете построить конструкцию, которая будет подвергаться воздействию высоких температур, доверьте это профессионалам. Это не стоит риска для безопасности или потенциальных факторов, влияющих на целостность инфраструктуры вашего здания. Кирпич и строительный раствор, с другой стороны, не обладают естественной устойчивостью к высоким температурам и быстро разлагаются, портятся и, в конечном итоге, крошатся при воздействии температур выше 1200 градусов по Фаренгейту.Хотя огонь не обязательно приведет к немедленному обрушению ваших стен, долговечность нереальна. Кирпич и раствор неизбежно выйдут из строя при повышении температуры, поэтому их использование небезопасно. В поисках подходящей профессиональной каменщики Если у вас есть дом из кирпича, и вы заметили, что площадь камина или топки начинает ухудшаться, немедленно обратитесь к профессионалам. Эти области вашего дома очень важно поддерживать в хорошем состоянии из-за высоких температур и соображений безопасности.Проактивный подход к чувствительным областям поможет вам сэкономить деньги и обеспечить безопасность вас и вашей семьи круглый год. Кроме того, с повышением эстетики сложно поспорить. Сделайте несколько домашних осмотров и всегда убедитесь, что вы сделали профессиональный осмотр дымохода, прежде чем погода станет холоднее. Выбор подходящей компании-каменщика для работы имеет решающее значение, так как важно найти профессионалов, которым вы можете доверять. Такпойнтинг требует такого уровня терпения, который приходит только с годами практики.В Chicago Tuckpointing все наши профессионалы обладают навыками, которые вам нужны и необходимы для хорошо выполненной работы. Обладая более чем 20-летним опытом , мы работаем с высочайшим уровнем прозрачности и добросовестности на каждой работе, поэтому вы можете быть уверены в нашей работе. Если вам нужна помощь с укладкой огнеупорного кирпича или огнеупорного цемента, позвоните нам сегодня в Chicago Tuckpointing Inc. Вы можете связаться с нами по телефону (708) 942-1951 или посетить наш веб-сайт http://chicagotuckpointinginc.com. Источники: 1.https://www.hunker.com/13402166/difference-between-fire-brick-regular-brick . Поделиться Вам может понравится Проемы из гипсокартона фото: Арки из гипсокартона в интерьере: 70 фото, идеи дизайна 22.04.2023 Какой кирпич теплее: Какой кирпич теплее: полнотелый или пустотелый 09.01.2000 Аквариум между комнатами: Аквариум в стене между комнатами (67 фото) 16.07.2023 Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт 9028 9080 79,0 9080 79,0 9080 Mix ID Прочность на сжатие (МПа) Индекс активности прочности (%) 7 дней 28 дней 91802 дней дней 91 день C 40.9 53,6 61,3 – – – FA20 32,3 41,5 57,3 79,0 77,4 77,4 77,4 57,1 77,5 86,6 93,1 F20S10 38,7 50,3 69,8 94,6 93,8 113.9 V20S10 38,1 52,7 70,0 93,2 98,3 114,2