Эпоксидное покрытие это – Эпоксидное покрытие, технология, преимущества

Содержание

Эпоксидное покрытие, технология, преимущества

Эпоксидный порошок

Технология эпоксидного покрытия порошками может быть различной:

  • распыление,
  • разбрызгивание,
  • в виде хлопьев,
  • в псевдожидком слое,
  • в камере в виде тумана.

При производстве имеют большое значение следующие факторы: температура предварительного нагрева, положение сопла, давление воздуха через сопло и скорость подачи.

Наиболее широко применяют покрытия в псевдожидком слое.

При покрытии в движущемся слое порошкообразная смесь суспендируется в газовой среде и затем наносится на изделие, нагретое выше температуры плавления смеси. Порошкообразная смола плавится на поверхности изделия, затем изделие перемещается.

При использовании термопластичных смол изделие охлаждается до комнатной температуры, при использовании термореактивных смол требуется последующее отверждение.

Эпоксидная смола и порошок

Покрытия в псевдожидком слое обладают рядом преимуществ перед обычными покрытиями окунанием и распылением:

  1. Порошок не содержит растворителя, такие покрытия обладают лучшими свойствами, чем покрытия, содержащие растворитель.
  2. Композиции для покрытий в псевдожидком слое могут составляться так, что можно получить высокие электроизоляционные свойства даже при высоких температурах
  3. Покрытия обладают высокой влагостойкостью и химостойкостью.
  4. Эпоксидные покрытия экономичны с точки зрения материала, так как не требуется растворителей и отходы минимальны.
  5. Эпоксидное покрытие в псевдожидком слое дает хорошие результаты на изделиях сложной формы и хорошо покрывает даже ребра и острия.
  6. Стоимость покрытия в псевдожидком слое составляет от 0,5 до 2/3 стоимости покрытия распылением. Особенно существен выигрыш, когда одним слоем покрытая в псевдожидком слое можно заменить несколько слоев покрытия распылением.
Эпоксидные покрытия и гидрофильные покрытия - технические свойства
Свойства Эпоксидные покрытия
Гидрофильные покрытия
Устойчивость к трихлорэтилену Отличная/Хорошая Отличная/Хорошая
Устойчивость к метилэтилкетону 100 случаев воздействия 200 случаев воздействия
Устойчивость к кислотам (2% HCI, 2% h3SO4) Отличная/Хорошая Слабая
Устойчивость к распыленной соленой жидкости Отличная/Хорошая Отличная/Хорошая
Устойчивость к пару (121 оС , 30 минут) Отличная Хорошая/Средняя

Наряду с преимуществами покрытие в псевдожидком слое обладает некоторыми недостатками:

  1. Эпоксидные порошки для покрытий в псевдожидком слое довольно дороги. Частички порошка имеют крайне малые размеры, что затрудняет их применение. Кроме того, большая площадь поверхности затрудняет предохранение от влаги.
  2. Пленки малой толщины (тоньше 0,2 мм) трудно получить. Правда, используя электростатическое осаждение, можно получать покрытия еще тоньше.
  3. Разнообразие композиций ограничено требованиями применения эпоксидных смол, порошки из которых не слипаются.
  4. При нанесении покрытий большой толщины трудно получить достаточные эластичность и ударную вязкость, так кА эти две характеристики зависят от толщины покрытия.
  5. Технология нанесения покрытия в псевдожидком слое экономична для изделий небольших размеров, для больших изделий более пригодна технология нанесения покрытий распылением.
  6. Для получения хорошего покрытия требуется тщательный контроль технологических параметров, а количество этих параметров значительно.

Нанесение покрытия в псевдожидком слое применяется для получения изоляционных слоев на выводах двигателей и для получения защитных (антикоррозионных) покрытий на небольших изделиях.

lkmprom.ru

Эпоксидное покрытие труб и деталей трубопроводов: что такое, виды


Внутренние и наружные поверхности металлических труб нуждаются в эффективной защите от ржавчины и действия электрического тока. В современной промышленности широко распространена изоляция эпоксидными материалами. Прочитав эту статью, вы узнаете, что это такое и как наносят на трубы эпоксидное покрытие.

Что такое эпоксидное покрытие

Нанесение эпоксидного покрытия - это обработка металлических поверхностей составами на основе эпоксидной смолы. Это вещество обладает многими положительными качествами: смола устойчива к действию влаги и жидкого топлива, а также щелочной и масляной среды. Помимо этого, такие смолы характеризуются высокой степенью адгезии и отличной переносимостью механического и химического воздействия.


История эпоксидного покрытия

Первым советским предприятием, которое стало применять эпоксидные порошковые краски для изоляции труб, был Волжский трубный завод. Более 100 000 тонн труб в год - такой была производительность первого участка новой разновидности антикоррозийных покрытий в 1976 г.

Очистка поверхностей труб, нагрев изделий и нанесение защитного слоя осуществлялось с помощью отечественного оборудования. Изоляционным материалом служили эпоксидные порошковые краски производства «Лакокраски» (Ярославль).

Уже тогда продукция Волжского трубного завода доказала свое высокое качество, которое остается неизменным после транспортировки и монтажных работ.

Для чего применяется эпоксидная изоляция

Эпоксидное покрытие выполняет несколько задач:

  • защита трубопровода от коррозии;
  • минимизация потерь продукта при транспортировке;
  • защита внутренней поверхности от биологического обрастания;
  • возможность использования стальных труб для транспортировки пищевых продуктов.

Внутренняя изоляция препятствует контакту между металлом и транспортируемыми веществами, что способствует сохранению их качества. Как уже упоминалось, защитный слой оберегает внутреннюю поверхность труб от биологического обрастания, увеличивая срок службы трубопровода минимум в два раза.


Трубы с эпоксидным покрытием укладывают как под землей, так и на открытом воздухе, конструируя трубопроводные коммуникации различного назначения. В таких трубах транспортируют воду (питьевую, сточную, морскую), ГСМ, газ, нефтепродукты.

Разновидности заводских эпоксидных покрытий

Существует несколько типов эпоксидных покрытий порошковыми красками:

  1. однослойная изоляция;
  2. двухслойная изоляция;
  3. трехслойная изоляция (используются эпокси-полиолефиновые покрытия).

Выбор той или иной разновидности изоляции зависит от назначения изготавливаемого трубопровода и условий транспортировки его продуктов, диаметра труб и определенных экономических факторов.

Нанесение внутреннего эпоксидного покрытия на трубы

Трубу необходимо осушить и подготовить к хромированию, поэтому сначала изделие нагревают в печи до 60 градусов. Затем труба подлежит пескоструйной очистке. После этого при помощи специального оборудования на подготовленную поверхность наносят несколько слоев эпоксидного покрытия. Его толщина должна составлять не менее 150 мкм. Максимальная температура эксплуатации не превышает 150 градусов, а диаметр труб варьируется от 57 до 1420 мм.


После нанесения покрытия на стальную трубу специалисты проверяют изделие. Они оценивают, насколько продукция соответствует нормативным параметрам, и проверяют, может ли труба выдержать действие негативных факторов. Только после проверки изделия поступают в продажу.

Преимущества эпоксидного покрытия

Отличие труб с внутренним эпоксидным покрытием от обычных металлических изделий заключается в наличии сплошного полимерного защитного слоя. Изготовители рассчитывают, что трубы будут служить в течение долгого времени при температуре от -35 до +180 градусов.

Эпоксидное покрытие - это защита от эрозии и коррозии, перепадов температуры, катодного отслаивания, абразивного износа, действия агрессивной среды. Кроме того, трубы с эпоксидным покрытием имеют следующие преимущества:

  • Длительный срок службы.
  • Повышенная пропускная способность со сниженным гидравлическим сопротивлением потока, что объясняется антифрикционными свойствами.
  • Способность противостоять блуждающим токам, химическим реакциям, накипи, отложениям, биологическому обрастанию.
  • Легкая стыковка с помощью металлизации и втулок. Защитная поверхность при этом не нарушается.
  • Устойчивость к сточным водам, а также углекислотам и сероводородам.
  • Выполнение своей непосредственной функции - постоянный контакт и транспортировка различных смесей.

В настоящее время трубы с эпоксидным покрытием соответствуют требованиям государственных и отраслевых стандартов почти в той же мере, что и трубы с полиэтиленовым покрытием. Однако у них есть несколько дополнительных преимуществ, главное из которых - высокая устойчивость к абразивному износу. Отличное качество труб дает возможность использовать такую продукцию для работы в микротоннелях, под дорогами, в подводном строительстве, при наклонном бурении.

www.kzit.ru

полимерная смола, наливные напольные покрытия, фото и видео

Содержание:

В статье речь пойдет о популярном на сегодняшний день напольном покрытии – эпоксидной полимерной смеси. Рассмотрим основные ее виды, их характеристики, преимущества, недостатки и особенности применения.


Эпоксидное покрытие для пола

По сути, такое напольное покрытие представлено двухкомпонентным составом, в основу которого входит отвердитель и эпоксидная смола.

Помимо указанных выше компонентов используются:

  • пигменты, придающие покрытию определенный цвет;
  • различные наполнители;
  • добавки, улучшающие эластичность состава, что позволяет смеси растекаться по поверхности равномерно.


Из-за особого состава эпоксидное покрытие для пола наносится легче, закрепляется лучше и выглядит очень красиво. Идеально ровная плоскость без швов точно будет смотреться на фото, а также при визуальном осмотре, и не уступит традиционным напольным покрытиям. Имеются и другие особенности эпоксидного покрытия: антистатичность и высокая паропроницаемость.

Существует различие между видами эпоксидных покрытий по фактуре:

  • матовая и полуматовая;
  • глянцевая и полуглянцевая.

Применение эпоксидного покрытия

Имеющееся на сегодняшний день эпоксидное напольное покрытие строго нормировано по ГОСТу, что позволяет использовать такой состав в ряде специализированных учреждений.

В этот список входят:

  • медицинские учреждения и фармацевтические предприятия;
  • в сфере пищевой промышленности;
  • в типографиях;
  • в сборочных цехах, где активно ведется работа с электроникой;
  • в учреждениях образования;
  • в заведениях общественного питания;
  • естественно в жилых помещениях, как квартирах, так и частных домах.


Преимущество заключается в том, что применить эпоксидное покрытие для пола можно, как внутри здания, так и на уличных площадках. Эксплуатационные характеристики данного материала позволяют его использовать под воздействием самых разных факторов.

Преимущества и недостатки покрытия

Популярность эпоксидного покрытия обусловлена тем, что оно имеет значительные преимущества перед другими разновидностями полов:

  • ухаживать за ними очень просто. В отличие от привычных напольных покрытий эпоксидные полы можно отмыть и очистить при помощи любой бытовой химии;
  • они устойчивы к перепадам температур и качество материала при этом не страдает. Применять такие покрытия можно даже в банных комплексах. Оставляя данное покрытие без обогрева в холодный сезон, можно не бояться, что оно деформируется: треснет, лопнет и т.д.;
  • благодаря монолитности заливаемого пола на нем не скапливается грязь вне зависимости от интенсивности эксплуатации;
  • наносимый слой эпоксидного материала, уложенный с соблюдением всех правил проведения работ, устойчив к износу. Материал можно с легкостью ремонтировать, поскольку любые дефекты заделываются при помощи прозрачной эпоксидной смеси и кисточки. С учетом таких особенностей эксплуатации покрытие прослужит долгие годы;
  • материал, используемый при заливке, устойчив к химическому воздействию различных растворов, кислот, щелочей и т.д.;
  • используя полимерные эпоксидные полы, владелец также получается качественную гидроизоляцию. Можно не укладывать данный слой на нижних уровнях перекрытия.


Недостатки у таких составов также имеются:

  • стоимость эпоксидного покрытия высока, а с учетом затрат на проведение работ сумма набирается приличная;
  • любой дефект на эпоксидном полу заметен и его следует незамедлительно устранять;
  • демонтаж эпоксидного покрытия очень сложен, поскольку монолитный слой нужно демонтировать вплоть до основания, используя при этом специальные строительные приспособления.

Виды эпоксидных покрытий

На сегодняшний день на строительном рынке имеется несколько видов эпоксидного покрытия, различающихся по фактуре. Каждый из видов производится под конкретные эксплуатационные условия.


С учетом таковых существуют следующие разновидности эпоксидных составов:

  1. Тонкослойные наносятся в виде 1-миллиметрового слоя эмульсии. При этом прочностные характеристики материала не страдают из-за малой толщины нанесения. Покрытие отлично сопротивляется механической нагрузке и химическому воздействию.
  2. Толстослойное покрытие – это, как могло показаться из названия, не увеличенный слой предыдущей разновидности, а уникальная технология нанесения в несколько слоев. Пол получается гораздо прочнее, устойчивее к различным видам воздействия и отлично применяется в качестве покрытия полов в жилом помещении.
  3. Кварцевые наливные полы на эпоксидной основе отличаются добавлением в структуру кварцевого песка, улучшающего сцепление между слоями данного покрытия. Характеристики слоя из такого состава еще лучше, чем в случае предыдущих видов. Особенность его в том, что слой может быть отделан в стилистике имеющегося в помещении интерьера. Органичное сочетание напольного покрытия и отделки помещения будет очень красиво смотреться на фото и при визуальном осмотре, что очень ценится владельцами.
  4. Эпоксидное промышленное покрытие ценится в условиях помещений, где уровень механической и химической нагрузки завышен. Несмотря на сферу применения даже такое покрытие может быть оформлено по-разному: иметь рисунок, сочетать различные цвета, обладать шероховатой структурой поверхности и т.д. Важно лишь то, что материал должен соответствовать ряду критериев: отсутствие вредных для человеческого организма компонентов, безопасность при контакте с залитым полом, защищенность от возгорания.

Выбор эпоксидного покрытия

Выбирать наливной пол из эпоксидной смолы, являющейся основным компонентом, необходимо с учетом следующих особенностей:

  • заливать эпоксидные полы можно не только в помещениях закрытого типа, но и на уличных площадках или в гаражах, где они будут подвергаться перепадам температур, но эффективности своей не утратят;
  • эмульсионный состав заливаемой смеси необходимо подбирать исходя из условий, в которых будет осуществляться эксплуатация создаваемого покрытия. Для повышенной механической нагрузки подойдет один тип, под химическое воздействие – другой, а при работе с электрической сетью понадобиться антистатичный материал;
  • важно также позаботиться и об эстетичности заливаемого покрытия, поскольку в жилых помещениях или общественных местах гармоничное сочетание полов с окружающей обстановкой очень важно.

Вне зависимости от того, какая разновидность эпоксидного покрытия была приобретена, процесс заливки будет состоять из одних и тех же этапов.

Подготовка основания

Для начала работник должен обработать основания, чтобы оно стало пригодным для создания последующих слоев поверх него. Заранее стоит отметить, что в случае выравнивания бетонной стяжкой работать можно при температуре не менее 5 градусов по Цельсию и влажности воздуха в пределах 75-80 процентов.


Выполняется подготовка следующим образом:

  • выявляются любые дефекты на черновом полу. Если они минимальны, то их можно устранить при помощи обычного цементно-песчаного раствора или шпатлевки. Второй вариант практичнее, поскольку цементная смесь высыхает дольше;
  • на больших площадках рекомендуется поработать со шлифовальной и полировальной машиной, а затем удалить с поверхности всю пыль, мусор и прочие загрязнения;
  • обработанную поверхность грунтуют, чтобы повысить сцепление наносимого эпоксидного состава, а поверх нанесенного слоя грунтовки насыпается кварцевый песок. Читайте также: "Что такое кварц виниловая плитка для пола и как её укладывать".

Теперь основание готово и можно начинать процесс заливки эпоксидных полов.

Заливание основного слоя

Вне зависимости от того, какая эпоксидная смола для пола содержится в выбранной смеси, процесс ее заливки выглядит одинаково.


Для начала наносится основной слой:

  • по завершению высыхания слоя грунтовки можно начинать нанесение самовыравнивающегося полимера. Важно делать это полосами, чтобы добиться более однородной поверхности;
  • равномерного распределения можно добиться при помощи ракли – специальный инструмент для выравнивания слоя наливного пола;
  • в труднодоступные места эмульсию можно распределить при помощи шпателя;
  • пузырьки воздуха с поверхности удаляются игольчатым валиком;
  • ходить по поверхности можно исключительно в специальных краскоступах, чтобы еще в процессе создания покрытия не оставлять на нем лишних пятен.

Финишное покрытие

Как и на предыдущем этапе, владельцу необходимо нанести специальное покрытие с добавлением полимерного лака, который придаст полу глянцевый эффект. Высыхает такой слой не менее 48 часов.

Сложности с заливкой эпоксидного пола возникнуть не должно, поскольку суть процесса заключается в простом нанесении состава и получении монолитного пола. Важно то, что между залитыми полосами отсутствуют швы.


При такой технологии нанесение декорирования пола можно осуществить, добавив различные элементы на любых участках помещения. Эпоксидные полы позволяют их укладывать под финишный слой. Таким образом, создаются оригинальные рисунки, узоры или просто разграничиваются функциональные зоны помещения. Если в случае традиционного напольного покрытия придется потрудиться, чтобы гармонично состыковать несколько видов материалов, то под слой эпоксидного покрытия декоративные элементы просто укладываются.

Итог

Благодаря ряду положительных особенностей двухкомпонентных эпоксидных смесей их популярность растет с каждым днем. Грамотно сделанный выбор материала и соблюденная технология заливки позволят получить в результате качественные, прочные и долговечные полы. Важно помнить, что подбирается смесь исключительно по предполагаемым особенностям использования полов, чтобы усилить слабые места в помещении.

В случае возникновения трудностей с нанесением покрытия всегда можно обратиться к профессионалам, которые возьмут на себя ответственность за все этапы работ – от выбора состава и расчета необходимого количества материала до нанесения всех слоев и проверки покрытия перед введением в эксплуатацию.

polspec.com

Эпоксидные покрытия — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Эпоксидные покрытия — это защитные покрытия от коррозии металлических изделий с помощью эпоксидных смол. Большая часть рынка эпоксидных покрытий составляет антикоррозийное покрытие труб, которые используются как для трубопроводов, так и для устройства фундаментов на трубчатых сваях. Примером такого сооружения является Крымский мост.

Защита от коррозии трубчатых свай эпоксидными покрытиями

Нефтяная платформа ExxonMobil Beryl Alpha. На левой части можно увидеть свайный фундамент из стальных труб с антикоррозийной защитой из эпоксидных смол, технологию которого унаследовал Керченский мост. Свайный фундамент Beryl Alpha сооружён в 1975 году[1] и несмотря на мнение скептиков стоит уже более 40 лет.

Трубчатые сваи с антикоррозийным покрытием из эпоксидных смол для фундаментов применяются достаточно часто, практика показывает очень высокую стойкость покрытия к сдиранию, так как оно не отрывается при погружении сваи в грунт и её извлечении обратно при демонтаже временных конструкций[2][3].

Примеры эпоксидных покрытий — порошки двух сортов Scotchkote 8352N и Scotchkote 226N, произведённые американской корпорацией 3M, используются также аналогичные порошки Resicoat R-726A и Resicoat R-641 от голландской корпорации AkzoNobel. Контролёром качества выдающей сертификат надёжности покрытия является шотландская Exova[4].

Производственные мощности по производству покрытий уже перенесены в Россию на завод в Волоколамске[5].

Технология нанесения эпоксидных покрытий

Ниже рассмотрена стандартная технология нанесения эпоксидных покрытий на примере защиты трубчатых свай Керченского моста[4][6][7][8]:

  1. Сначала в печи трубу нагревают до 60 °C для осушения и дальнейшей подготовки к хромированию, для которого необходима горячая труба.
  2. Затем поверхность трубы очищается струями песка в дробеструйной установке.
  3. После этого выполняется процесс хромирования, который состоит в нанесении бихромата калия на горячую трубу[9]. Хромовое покрытие обладает высокими антикоррозийными свойствами[10], но основное назначение его в другом — это защита основного полимерного слоя от «катодного отслаивания» и сохранения адгезии (прилипания) покрытия, даже если отдельные молекулы воды проникли через полимерный слой[9]. Катодное отслаивание — это комплексный электрохимический процесс, связанный с электролитическим появлением пузырьков водорода на поверхности металла с утратой надёжного контакта с полимерной плёнкой[4][11]. При высокой разнице потенциалов катодное отслаивание может стать существенной проблемой. Отслаивание может достигать 3 мм, правда, без разрыва покрытия[12]. Слой хрома предотвращает этот электрохимический процесс, меняя электрические потенциалы на поверхности за счёт гальванической пары хрома с железом. Дополнительно хромирование обеспечивает высокое сцепление с полимерами, даже если они частично пропитались водой[9]. Керченский мост унаследовал технологии антикоррозийной защиты от эпоксидных покрытий нефтепроводов США. На снимке рабочие в 2010 году убеждаются в отсутствии повреждений эпоксидного покрытия, созданного корпорацией 3М в 1957 году (более 60 лет тому назад) для нефтепровода Enbridge Pipeline.
  4. Далее на трубу наносится двухслойное порошковое покрытие[13] из эпоксидных смол[2][14]. Порошок расплавляется при температуре 270 °C и образует полимерные плёнки.
  5. Первый слой эпоксидных смол (праймер) создан из порошка Scotchkote® 226N или его аналога Resicoat® R-726 и адаптирован для химического барьера и прилипания к трубе за счёт адгезии[15]. Слой создан по технологии толщиной с 300—400 мк[16]. Тончайшее и ровное нанесение порошка до гелеобразования плёнки осуществляется за счёт технологии без участия человека c электростатическим прилипанием к трубе парящих частиц порошка. Для этого порошок компрессорами превращают в аэрозвесь и прогоняют через электрод под напряжением 40.000-120.000 вольт. Далее заряженные частицы начинают притягиваться к заземлённой трубе и, оседая на ней, начинают отталкивать другие частицы, что обеспечивает тонкий и равномерный слой[17].
  6. Второй слой адаптирован против внешних механических повреждений за счёт эпоксидных смол из порошка Scotchkote 8352N или его аналога Resicoat® R-641, что делает покрытие устойчивым к сколам, ударам, истиранию[18][19]. В дешёвом варианте технологии обычно данный слой выполняют из полиэтилена с итоговой толщиной покрытия около 2—3 мм. В случае Керченского моста используется второй слой из эпоксидной смолы с толщиной 400—600 мк[16]. Несмотря на меньшую толщину, эпоксидные смолы устойчивее по отношению к сдиранию и, кроме того, не обладают, в отличие от полиэтилена, заметной водопроницаемостью под осмотическим давлением[20][5][2].
  7. Далее труба изучается электроискровым дефектоскопом «Крона-С»[21], который обнаруживает минимальные дефекты: труба вращается под электродом дефектоскопа, и если толщина полимера уменьшена, то сквозь него произойдёт искровой пробой, и дефект будет обнаружен. Затем труба изучается по всей длине томографом на ультразвуковой фазированной решётке (УЗФР) для поиска дефектов в глубине металла, особенно в местах сварки. Контроль качества нанесения покрытия осуществляют эксперты мирового лидера сертификации антикоррозийных покрытий из шотландской компании Exova[4]. Процедура контроля качества такого эпоксидного покрытия регулируется также ГОСТ Р ИСО 21809-2-2013, что позволяет выполнять также государственный контроль за качеством покрытия и регламентирует процедуры и технологию устранения обнаруженных дефектов[4][22].

Порошковая антикоррозийная защита в химическом плане является практически вечной, так как эпоксидные смолы весьма инертны химически даже к сильным кислотам и щелочам. Разрушение этого слоя возможно только механическим способом, но механическая прочность такого покрытия весьма велика: прорезы под давлением на нож в 50 кг не более 0,4 мм, низкое поверхностное трение определяет крайне высокую устойчивость к сдиранию и абразивным нагрузкам, что позволяет несколько раз выполнять монтаж и демонтаж трубчатых свай без утраты эпоксидного покрытия[12][2].

По стандартам Министерства транспорта США даже для устаревших вариантов покрытия типа Scotchkote время службы не менее 75-100 лет[23]. Современные западные стандарты по гарантии покрытий также обычно составляют не менее 75 лет[24].

Примечания

Ошибка в сносках?: Тег <ref> с именем «:4», определённый в <references>, не используется в предшествующем тексте.

Литература

Ссылки

wikipedia.green

Эпоксидные покрытия — Википедия. Что такое Эпоксидные покрытия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Эпоксидные покрытия — это защитные покрытия от коррозии металлических изделий с помощью эпоксидных смол. Большая часть рынка эпоксидных покрытий составляет антикоррозийное покрытие труб, которые используются как для трубопроводов, так и для устройства фундаментов на трубчатых сваях. Примером такого сооружения является Крымский мост.

Защита от коррозии трубчатых свай эпоксидными покрытиями

Нефтяная платформа ExxonMobil Beryl Alpha. На левой части можно увидеть свайный фундамент из стальных труб с антикоррозийной защитой из эпоксидных смол, технологию которого унаследовал Керченский мост. Свайный фундамент Beryl Alpha сооружён в 1975 году[1] и несмотря на мнение скептиков стоит уже более 40 лет.

Трубчатые сваи с антикоррозийным покрытием из эпоксидных смол для фундаментов применяются достаточно часто, практика показывает очень высокую стойкость покрытия к сдиранию, так как оно не отрывается при погружении сваи в грунт и её извлечении обратно при демонтаже временных конструкций[2][3].

Примеры эпоксидных покрытий — порошки двух сортов Scotchkote 8352N и Scotchkote 226N, произведённые американской корпорацией 3M, используются также аналогичные порошки Resicoat R-726A и Resicoat R-641 от голландской корпорации AkzoNobel. Контролёром качества выдающей сертификат надёжности покрытия является шотландская Exova[4].

Производственные мощности по производству покрытий уже перенесены в Россию на завод в Волоколамске[5].

Технология нанесения эпоксидных покрытий

Ниже рассмотрена стандартная технология нанесения эпоксидных покрытий на примере защиты трубчатых свай Керченского моста[4][6][7][8]:

  1. Сначала в печи трубу нагревают до 60 °C для осушения и дальнейшей подготовки к хромированию, для которого необходима горячая труба.
  2. Затем поверхность трубы очищается струями песка в дробеструйной установке.
  3. После этого выполняется процесс хромирования, который состоит в нанесении бихромата калия на горячую трубу[9]. Хромовое покрытие обладает высокими антикоррозийными свойствами[10], но основное назначение его в другом — это защита основного полимерного слоя от «катодного отслаивания» и сохранения адгезии (прилипания) покрытия, даже если отдельные молекулы воды проникли через полимерный слой[9]. Катодное отслаивание — это комплексный электрохимический процесс, связанный с электролитическим появлением пузырьков водорода на поверхности металла с утратой надёжного контакта с полимерной плёнкой[4][11]. При высокой разнице потенциалов катодное отслаивание может стать существенной проблемой. Отслаивание может достигать 3 мм, правда, без разрыва покрытия[12]. Слой хрома предотвращает этот электрохимический процесс, меняя электрические потенциалы на поверхности за счёт гальванической пары хрома с железом. Дополнительно хромирование обеспечивает высокое сцепление с полимерами, даже если они частично пропитались водой[9]. Керченский мост унаследовал технологии антикоррозийной защиты от эпоксидных покрытий нефтепроводов США. На снимке рабочие в 2010 году убеждаются в отсутствии повреждений эпоксидного покрытия, созданного корпорацией 3М в 1957 году (более 60 лет тому назад) для нефтепровода Enbridge Pipeline.
  4. Далее на трубу наносится двухслойное порошковое покрытие[13] из эпоксидных смол[2][14]. Порошок расплавляется при температуре 270 °C и образует полимерные плёнки.
  5. Первый слой эпоксидных смол (праймер) создан из порошка Scotchkote® 226N или его аналога Resicoat® R-726 и адаптирован для химического барьера и прилипания к трубе за счёт адгезии[15]. Слой создан по технологии толщиной с 300—400 мк[16]. Тончайшее и ровное нанесение порошка до гелеобразования плёнки осуществляется за счёт технологии без участия человека c электростатическим прилипанием к трубе парящих частиц порошка. Для этого порошок компрессорами превращают в аэрозвесь и прогоняют через электрод под напряжением 40.000-120.000 вольт. Далее заряженные частицы начинают притягиваться к заземлённой трубе и, оседая на ней, начинают отталкивать другие частицы, что обеспечивает тонкий и равномерный слой[17].
  6. Второй слой адаптирован против внешних механических повреждений за счёт эпоксидных смол из порошка Scotchkote 8352N или его аналога Resicoat® R-641, что делает покрытие устойчивым к сколам, ударам, истиранию[18][19]. В дешёвом варианте технологии обычно данный слой выполняют из полиэтилена с итоговой толщиной покрытия около 2—3 мм. В случае Керченского моста используется второй слой из эпоксидной смолы с толщиной 400—600 мк[16]. Несмотря на меньшую толщину, эпоксидные смолы устойчивее по отношению к сдиранию и, кроме того, не обладают, в отличие от полиэтилена, заметной водопроницаемостью под осмотическим давлением[20][5][2].
  7. Далее труба изучается электроискровым дефектоскопом «Крона-С»[21], который обнаруживает минимальные дефекты: труба вращается под электродом дефектоскопа, и если толщина полимера уменьшена, то сквозь него произойдёт искровой пробой, и дефект будет обнаружен. Затем труба изучается по всей длине томографом на ультразвуковой фазированной решётке (УЗФР) для поиска дефектов в глубине металла, особенно в местах сварки. Контроль качества нанесения покрытия осуществляют эксперты мирового лидера сертификации антикоррозийных покрытий из шотландской компании Exova[4]. Процедура контроля качества такого эпоксидного покрытия регулируется также ГОСТ Р ИСО 21809-2-2013, что позволяет выполнять также государственный контроль за качеством покрытия и регламентирует процедуры и технологию устранения обнаруженных дефектов[4][22].

Порошковая антикоррозийная защита в химическом плане является практически вечной, так как эпоксидные смолы весьма инертны химически даже к сильным кислотам и щелочам. Разрушение этого слоя возможно только механическим способом, но механическая прочность такого покрытия весьма велика: прорезы под давлением на нож в 50 кг не более 0,4 мм, низкое поверхностное трение определяет крайне высокую устойчивость к сдиранию и абразивным нагрузкам, что позволяет несколько раз выполнять монтаж и демонтаж трубчатых свай без утраты эпоксидного покрытия[12][2].

По стандартам Министерства транспорта США даже для устаревших вариантов покрытия типа Scotchkote время службы не менее 75-100 лет[23]. Современные западные стандарты по гарантии покрытий также обычно составляют не менее 75 лет[24].

Примечания

Ошибка в сносках?: Тег <ref> с именем «:4», определённый в <references>, не используется в предшествующем тексте.

Литература

Ссылки

wiki.sc

Эпоксидное покрытие для пола | Статьи | Информация

Пол с эпоксидным покрытием – это современное и надежное покрытие, оно легко укладывается, простое в уходе, а относительно низкая цена делает его доступным для большинства покупателей.

В чем преимущества эпоксидного пола

В отличие от традиционных покрытий (деревянных, паркетных полов, ламината или линолеума), эпоксидные полы отличаются большим количеством преимуществ, которые вполне оправдывают цену. А именно:

  • Водонепроницаемость, гигиеничность. Пол легко моется, не окрашивается при воздействии агрессивных сред;

  • Приятный внешний вид и возможность создания на базе покрытия абсолютно любого дизайна, ограничивающийся лишь вашим бюджетом;

  • Устойчивость к физическим и химическим воздействиям. Полимерный слой сложно повредить, поэтому он считается отличным решением для зданий, где ходит много людей. Его нередко укладывают в офисах, торговых центрах, помещениях спортивных и танцевальных студий. Помимо этого, эпоксидный пол используют на производственных предприятиях, автомастерских, гаражах;

  • Экологичность и безопасность. Эпоксидный пол не выделяет вредных веществ и абсолютно безвреден для человека и животных.

Какие бывают эпоксидные полы

В зависимости от потребностей заказчика, рекомендуется приобретать различные виды полимерных покрытий. Эпоксидные полы бывают:

  • В виде пропитки. Самый дешевый и простой в использовании материал. Укладывается прямо на бетон или другое основание очень тонким слоем. Выглядит как прозрачный лак;

  • Цветными. Используются в основном при создании оригинальных дизайнов пола. Основа в таком случае заливается поочередно разными цветами. Главная сложность – выравнивание по высоте;

  • Наливными. Наиболее распространенный вариант, благодаря идеальному сочетанию цены и качества;

  • Кварцевыми. Обладают повышенной прочностью и рекомендуются для покрытия производственных помещений.

Чтобы разнообразить дизайн, специалисты предлагают добавлять к полу специальные частицы – чипсы, флоки и блестки, они придадут дизайну помещения особый шарм.

Заливка эпоксидного пола: этапы и их особенности

Эпоксидное покрытие заливается в несколько этапов. Соблюдение технологии заливки – главная гарантия получения качественного и надежного покрытия. При процедуре важно:

  • Корректно подготовить основание. Оно должно быть зачищено очень тщательно. Остатки мусора, пыли, жиров и масел могут помешать укладке полимерной основы. Также во время подготовки шпаклюются сколы или неровности. Если разница между высотами значительная, рекомендуется сначала уложить наливной пол для выравнивания. Ровное основание без перепадов высоты – главный фактор, который влияет на внешний вид эпоксидного пола;

  • Некоторые составы требуют обязательной грунтовки. Другие укладываются без предварительного грунтования;

  • Равномерно уложить основной слой. Основной слой эпоксидного пола требуется, чтобы убрать неровности на основе, а также обеспечить долговечность пола;

  • Соблюсти технологию укладки декоративного слоя. Декоративный слой – это тот элемент, который отвечает за красоту и дизайн пола. Он состоит либо из тонкой эпоксидной прослойки и специальной краски, либо просто из краски. Краска наносится на пол через 5-7 дней после его заливки. Она завершает дизайн и защищает пол от мелких повреждений, сколов.

Эпоксидные полы – это прочное и надежное покрытие, которое прослужит вам не один год. Если правильно подобрать материал и корректно выполнить все этапы укладки, оно будет долго радовать вас красивым дизайном и отсутствием необходимости дополнительного ухода.

arluma.ru

Эпоксидные покрытия Википедия

Эпоксидные покрытия — это защитные покрытия от коррозии металлических изделий с помощью эпоксидных смол. Большая часть рынка эпоксидных покрытий составляет антикоррозийное покрытие труб, которые используются как для трубопроводов, так и для устройства фундаментов на трубчатых сваях. Примером такого сооружения является Крымский мост.

Защита от коррозии трубчатых свай эпоксидными покрытиями[ | ]

Нефтяная платформа ExxonMobil Beryl Alpha. На левой части можно увидеть свайный фундамент из стальных труб с антикоррозийной защитой из эпоксидных смол, технологию которого унаследовал Керченский мост. Свайный фундамент Beryl Alpha сооружён в 1975 году[1] и несмотря на мнение скептиков стоит уже более 40 лет.

Трубчатые сваи с антикоррозийным покрытием из эпоксидных смол для фундаментов применяются достаточно часто, практика показывает очень высокую стойкость покрытия к сдиранию, так как оно не отрывается при погружении сваи в грунт и её извлечении обратно при демонтаже временных конструкций[2][3].

Примеры эпоксидных покрытий — порошки двух сортов Scotchkote 8352N и Scotchkote 226N, произведённые американской корпорацией 3M, используются также аналогичные порошки Resicoat R-726A и Resicoat R-641 от голландской корпорации AkzoNobel. Контролёром качества выдающей сертификат надёжности покрытия является шотландская Exova[4].

Производственные мощности по производству покрытий уже перенесены в Россию на завод в Волоколамске[5].

Технология нанесения эпоксидных покрытий[ | ]

Ниже рассмотрена стандартная технология нанесения эпоксидных покрытий на примере защиты трубчатых свай Керченского моста[4][6][7][8]:

  1. Сначала в печи трубу нагревают до 60 °C для осушения и дальнейшей подготовки к хромированию, для которого необходима горячая труба.
  2. Затем поверхность трубы очищается струями песка в дробеструйной установке.
  3. После этого выполняется процесс хромирования, который состоит в нанесении бихромата калия на горячую трубу[9]. Хромовое покрытие обладает высокими антикоррозийными свойствами[10], но основное назначение его в другом — это защита основного полимерного слоя от «катодного отслаивания» и сохранения адгезии (прилипания) покрытия, даже если отдельные молекулы воды проникли через полимерный слой[9]. Катодное отслаивание — это комплексный электрохимический процесс, связанный с электролитическим появлением пузырьков водорода на поверхности металла с утратой надёжного контакта с полимерной плёнкой[4][11]. При высокой разнице потенциалов катодное отслаивание может стать существенной проблемой. Отслаивание может достигать 3 мм, правда, без разрыва покрытия[12]. Слой хрома предотвращает этот электрохимический процесс, меняя электрические потенциалы на поверхности за счёт гальванической пары хрома

ru-wiki.ru

Вам может понравится

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о