Реставрация и ремонт откосов пластиковых окон

Компания «Ремонт-Окна.Ру» → Реставрация и ремонт откосов пластиковых окон Довольно большое число желающий поменять в своем доме или квартире деревянные окна на пластиковые задаются вопросом: что делать с откосами? Существует два варианта: Бюджетный. Не делать ничего. При установке нового пластикового окна откосы остаются прежними, как правило оштукатуренные и окрашенные. Более затратный. Заменить откосы на пластиковые при замене окон. К первому варианту обращаются в том случае когда не только необходимо сэкономить, но и сами откосы имеют достаточно аккуратный вид, без трещин, сколов. Это возможно если недавно был ремонт в квартире или производился непосредственно ремонт оконных откосов. Второй вариант более предпочтителен, особенно если откосы довольно старые, растрескавшиеся, смотрятся неэстетично со следами сколов, плесени. Однако тут сэкономить уже не получится. В среднем бюджет возрастет на 15%. Конечно трудно себе представить красивое белоснежное новое пластиковое окно  в обрамлении растрескавшегося штукатурного откоса. Хотя бывают и такие случаи – это третий вариант. Клиент установил новое пластиковое окно, а откосы заменить следовало бы, но по ряду причин (ограничен бюджет, планируется ремонт в квартире и т.д.) они остались нетронутыми. Оконный откос — это не только элемент эстетического обрамления окна, а и дополнительный источник тепло- и звукоизоляции помещения. Сквозняки, конденсат на окнах, плесень, высокий уровень шума в помещении – все это, может быть причиной некачественного сопряжения стены и оконной рамы, а именно экономии на откосах. Поэтому если вы хотите чтобы ваши пластиковые окна выполняли свои функции на 100%, уделите внимание и финишной отделке окна – оконным откосам. Если вам необходимо в кратчайшие сроки бюджетно отреставрировать оштукатуренные откосы на вашем пластиков окне, мы предлагаем вариант ПВХ-накладок на откосы. Это более экономичный вариант, чем установка полноценных пластиковых откосов, однако ничем ему не уступающий. Материал пластиковых накладок  визуально гармонично сочетается с оконной рамой, изготовленной из ПВХ, надежно скрепляется с ней посредством герметиком ,а процесс занимает не более 30 минут на одно окно: лист-накладка режется под нужный размер вашего откоса; стык рамы и стены утепляется и герметизируется, удаляются крупные сколы и растрескивания краски, поверхность выравнивается; накладка сажается на «жидкие гвозди» и идеально ровно без стыков, бугров ложится на старый откос. Преимущества такого ремонта откосов очевидны: невысокая цена долговечность. ровная поверхность минимальный уход. Достаточно протирать откос во время регулярного мытья окон. стойкость. Не боится влаги, перепадов температур. Никаких растрескиваний и щелей дополнительная теплоизоляция.  Шов между рамой и стеной утепляется и герметизируется в процессе монтажа. быстрота установки. Минимальное количество грязи и пыли пи проведении монтажных работ. возможна замена части откоса при повреждении. пластиковые уголки, обрамляющие откос, дают красивый эстетический переход откоса и стены, защищая стык обоев. Полезный материал? Сохранить себе:

Как сделать откосы из пластика своими руками – Энциклопедия домовладельца

Откос является неотъемлемой частью оконных и дверных систем. Он представляет собой удлиненную конструктивную деталь, ширина которой должна составлять не менее 50 сантиметров.

От качества отделки откосов зависит внешний вид ремонта и теплофизические характеристики проема. Именно по причине того, что откос сделан неправильно, чаще всего возникает конденсат, т.е. запотевают окна.

Сложнее всего отделать пластиковые откосы, поэтому они будут использоваться в качестве примера. Способов организации откосов для окон сейчас множество. Это может быть ПВХ, дерево, МДФ, штукатурка, гипсокартон и т.д. Обрамления из штукатурки и гипсокартона наиболее популярны. Процесс их изготовления сложный и длительный, но, не смотря на это, они имеют ряд преимуществ:

– эстетичный внешний вид;

– при желании их можно заново прошпаклевать и перекрасить;

– нет ограничений по форме;

– экологическая безопасность.

Штукатурка откосов – весьма ювелирная работа. А все потому, что естественный свет из окна, падающий сбоку, подчеркнет малейшие неровности и недочеты.

Защита окна является основной проблемой. Фурнитура, профиль из пластика и стеклопакет легко повредить абразивными материалами, входящих в состав штукатурки. Перед началом работ нужно оклеить оконные рамы по линии, к которой примыкает штукатурка. Затем полиэтиленовыми обрезами накрывается вся площадь окон, края закрепляются малярным скотчем. То же проделываем и с подоконником, если он уже установлен. Для защиты от царапин подоконник дополнительно накрывается листом плотного картона.

Теперь нужно тщательно подготовить основание. С откоса необходимо снять старую штукатурку, трещины заделать раствором, сквозные отверстия запенить и окрасить металлические элементы. Поверхность грунтуем с помощью глубоко проникающего состава (например, СТ17).

Следующий этап – установка маяков. Определяем предполагаемый угол рассвета и в соответствии с ним на наружной стене устанавливаем правило в виде трапеции. Проверяем его вертикальность с помощью отвеса или длинного речного уровня. Закрепляем правило дюбелями.

На расстоянии не менее 5 сантиметров от окна устанавливаем штукатурный маяк, при этом, не забывая контролировать рассвет. С помощью специального угольника формируем наружный угол.

Теперь готовим штукатурный состав в соответствии с инструкцией на упаковке и наносим его на поверхность. В том случае, если нужен слой большой толщины, работу проводят в несколько этапов.

Используя специальный деревянный инструмент (малку), разравниваем и «срезаем» лишний раствор. Допустимо применение длинного шпателя с жестким лезвием. Инструмент ведем от низа к верху, при этом пытаясь не задеть оконный профиль. По окончании формирования плоскостей, правило снимаем с крепежей и удаляем. Теперь выдергиваем маяк. На этом этапе малярный скотч, как правило, нуждается в замене. Оштукатуренный откос обязательно нужно зашпаклевать. На шпаклевке для начала монтируют перфоуголок. Места примыкания вертикальных откосов к горизонтальным в обязательном порядке проклеивают бумажной лентой, стеклотканью либо сеткой. В конце наносят финишную шпаклевку с помощью шпателя, длина которого превышает ширину откосов,

Затирка производится под обои или покраску. Особое внимание следует уделить зашкуриванию шпаклевки около навесов. Терка-площадка стандартной величины там не пройдет. Лучше применять закрепленный на шпателе наждак. Вести терку следует продольно или по кругу, при этом стараясь не оцарапать оконную коробку. На готовые откосы, предварительно очищенные от пыли, наносим валиком грунтовку. После этого они готовы к покраске. Основную покраску лучше делать тонким велюровым валиком. Главная задача – нанести краску равномерным слоем без потеков. В последнее время все чаще откосы оклеивают обоями. Для этого замечательно подойдут гладкие или текстурные флизелиновые обои. Для поклейки откосов предварительно заготавливают длинные полотна. Возле рамы обои клеят стык в стык, либо загибают и обрезают.

Наш канал в Телеграм

Литье под давлением «сделай сам»: как формовать пластмассовые детали в домашних условиях

Литье под давлением является повсеместным производственным процессом — фактически, большинство пластиковых изделий в мире сегодня производится методом литья под давлением. Несмотря на то, что это идеальная технология для крупномасштабного производства, традиционные металлические формы, изготовленные на станках с ЧПУ, имеют непомерно высокую стоимость и длительное время выполнения заказа для мелкосерийного производства.

Для прототипирования и мелкосерийного производства (приблизительно 10–1000 деталей) 3D-печатные формы для литья под давлением представляют собой экономичное решение с минимальными затратами времени и средств.

Они также обеспечивают более гибкий производственный подход, позволяя инженерам и конструкторам тестировать конструкции пресс-форм, легко модифицировать их, а затем продолжать дорабатывать свои конструкции гораздо быстрее, при этом обходясь на несколько порядков дешевле, чем традиционная обработка с ЧПУ.

Создание пользовательских форм с использованием стереолитографического (SLA) 3D-принтера, такого как Form 3+, является простым и удобным, позволяя вам использовать преимущества как 3D-печати, так и традиционных методов литья.

В этом руководстве мы познакомим вас с процессом литья под давлением своими руками и поделимся всеми инструментами и советами, необходимыми для использования литья пластмасс под давлением в домашних условиях с использованием 3D-печатных форм.

Для получения подробных руководств, рекомендаций по проектированию и практических примеров загрузите нашу техническую документацию.

Информационный документ

Загрузите наш технический документ с рекомендациями по использованию 3D-печатных форм в процессе литья под давлением для снижения затрат и времени выполнения заказов, а также ознакомьтесь с реальными примерами использования приложений Braskem, Holimaker и Novus.

Прочтите информационный документ

Создание установки для литья пластмасс своими руками требует определенных инвестиций. Требуются деньги и время, чтобы приобрести нужное оборудование и освоить его использование. Тем не менее, эти затраты во многих случаях все еще ниже, чем стоимость одной металлической формы, поэтому возможная экономия времени и средств после запуска и запуска легко компенсирует первоначальные усилия.

3D-принтер Form 3 SLA рядом с настольной машиной для литья под давлением Holipress.

Вот что вам нужно для начала:

• Высокопроизводительный настольный 3D-принтер SLA, такой как Formlabs Form 3+. Form 3+ может производить точные формы с четкими характеристиками и гладкой поверхностью, что позволяет получать высококачественные готовые формованные детали. Помимо литья пластмасс своими руками, 3D-принтер SLA также является ценным активом для прототипирования и других приложений на протяжении всей разработки продукта.

• Материал для 3D-печати, способный выдерживать температуру и давление на пресс-форму в процессе литья под давлением. Мы рекомендуем следующие материалы для 3D-принтеров Formlabs SLA:

  .

  • Rigid 10K Resin — это промышленный материал с высоким содержанием стекла, который представляет собой решение, подходящее для самых разных геометрических форм и процессов литья под давлением. Он имеет HDT 218 ° C при 0,45 МПа и модуль упругости при растяжении 10 000 МПа, что делает его прочным, чрезвычайно жестким и термически стабильным.

  • Высокотемпературная смола

    имеет температуру деформации 238 °C при 0,45 МПа, что подходит для литья под давлением. Этот материал более хрупок, но рекомендуется для материалов с высокой температурой формования и для сокращения времени охлаждения.

  • Смола

    Grey Pro имеет более низкую теплопроводность, чем смола High Temp или Rigid Resin, что приводит к более длительному времени охлаждения, но она мягче и может изнашиваться в течение сотен циклов.

• Настольная машина для литья под давлением, такая как Galomb Model-B100 или Holipress. На рынке есть несколько настольных формовочных машин, которые различаются по стоимости. Многие недорогие формовочные машины используют плунжер с ручным приводом, в то время как в некоторых более дорогих устройствах используется винтовая или пневматическая система. Некоторые из наших клиентов также рекомендовали системы от Minijector, Morgan, APSX или Micromolder. Настольные автоматизированные формовочные машины, такие как линейка продуктов Babyplast, являются хорошей альтернативой для массового производства мелких деталей.

• Пластиковые гранулы на ваш выбор

• Программный инструмент САПР по вашему выбору для проектирования вкладыша пресс-формы, такой как Blender, который вы можете скачать бесплатно.

Перед покупкой тщательно оцените машину для литья под давлением в соответствии с вашими производственными требованиями. Для крупных деталей по-прежнему будут необходимы промышленные процессы. Этот метод литья под давлением «сделай сам» лучше всего оптимизирован для производства небольших деталей в небольших объемах.

Форма, напечатанная на 3D-принтере Formlabs, и инкапсулированный компонент, изготовленные с использованием этого процесса литья под давлением «сделай сам».

Веб-семинар

На этом веб-семинаре мы покажем вам, как использовать стереолитографические (SLA) 3D-печатные формы в процессе литья под давлением, чтобы снизить затраты, сократить время выполнения заказа и вывести на рынок более качественную продукцию.

Посмотреть веб-семинар

Во-первых, выберите программу САПР по вашему выбору, чтобы спроектировать вкладыш пресс-формы. Мы будем использовать Blender с открытым исходным кодом, но рабочий процесс должен быть примерно таким же, как и в любом другом программном обеспечении САПР.

Загрузите файлы дизайна пустой вставки пресс-формы — вы будете использовать их для создания проекта пресс-формы для литья под давлением. Конструкции также можно легко масштабировать для соответствия большинству машин для литья под давлением и рам пресс-форм. В качестве альтернативы вы также можете разработать собственную вставку формы для использования схем полостей рам мастер-формы.

Импортируйте обе половины литейной формы и 3D-дизайн, который вы хотите создать, в свой инструмент САПР.

В Blender используйте значок глаза в обозревателе сцен, чтобы отключить одну половину формы. Как только ваше рабочее пространство настроено по вашему вкусу, установите для обеих половин формы тип рисования «провод» в меню «Объект», как на изображении ниже.

Теперь вы можете расположить форму. Убедитесь, что объект полностью пересекается с входным отверстием для расплавленного пластика во время процесса литья под давлением. Используйте орфографический режим, активируемый через «переключить перспективу/орто», чтобы сделать это более простым.

Отключите видимость текущего стержня пресс-формы и включите другую сторону. Повторите процесс, чтобы убедиться, что объект полностью пересекается с входным отверстием другой половины сердцевины пресс-формы. Когда ваш объект выровнен, вы готовы вычесть площадь двух пересекающихся объектов с помощью функции «логической разницы» в Blender.

Выберите первую половину вашего объекта и выберите логическую опцию в меню модификаторов. Выберите объект, который вы вырезаете, и убедитесь, что выбрана операция «разница». Примените оператор и сделайте то же самое для другой стороны. Это должно выглядеть примерно так, как на изображении ниже. Если вы застряли здесь, это руководство по добавлению взаимосвязанных компонентов в проект может быть полезным.

Теперь ваша форма готова к печати. Экспортируйте каждую половину, установив флажок «Только выбор» в экспортере Blender.

Для 3D-печати формы необходимо выбрать материал, способный выдерживать температуру и давление на форму в процессе литья под давлением.

Основываясь на внутренних испытаниях и тематических исследованиях с нашими клиентами, мы предлагаем выбрать смолу для 3D-печати на основе критериев из таблицы ниже. Три звезды означают, что смола очень эффективна, одна звезда — менее эффективна.

Criteria	Высокотемпературная смола	Смола Grey Pro	Жесткая смола 10K
Высокая температура формования	★★★	★	★ ★
Более короткое время охлаждения	★★★	★	★★
Высокое давление	★	★★	★★★
Увеличение числа циклов для сложных геометрий	★	★★	★★★

Настройка печати занимает всего несколько секунд в PreForm, программном обеспечении для подготовки к печати для 3D-принтеров Formlabs. Если для вашего проекта пресс-формы требуются опорные конструкции для печати, обязательно сориентируйте половинки пресс-формы в PreForm так, чтобы полость была обращена вверх. Это упростит постобработку и обеспечит высокое качество поверхности ваших формованных деталей.

В зависимости от геометрии и размера несколько форм могут быть напечатаны одновременно на платформе сборки для повышения эффективности печати.

Теперь, когда вы спроектировали и напечатали форму на 3D-принтере, вы можете формовать детали на своей настольной машине для литья пластмасс под давлением.

У вас есть широкий выбор материалов для литья под давлением. Formlabs и наши клиенты протестировали следующие материалы с помощью 3D-печатных форм для литья под давлением:

• LDPE
• ПП
• ПА
• ПЭ
• ТПЭ
• ТПУ
• ПЛА
• АБС
• АСА
• ПЭВП
• Ева
• ПС
• ПОМ

Рассмотрите желаемые свойства вашего объекта и возможности вашей машины для литья под давлением, прежде чем сделать свой выбор. Оттуда просто следуйте специальным инструкциям на вашей машине для литья под давлением, чтобы быстро и эффективно производить ваши детали.

В зависимости от впрыснутого материала прилипание детали к форме может привести к повреждению формы во время извлечения, особенно при использовании гибких материалов, таких как ТПУ или ТЭП. Использование смазки для пресс-формы является хорошим решением, помогающим отделить деталь от формы. Силиконовые разделители для форм совместимы со смолами Formlabs Grey Pro Resin, High Temp Resin и Rigid 10K Resin.

Если у вас есть дополнительные вопросы о рабочем процессе, обязательно ознакомьтесь с нашей статьей часто задаваемых вопросов: литье под давлением с помощью 3D-печатных форм.

При проектировании пресс-формы подумайте, что будет успешно напечатано в 3D, а также что будет успешно отлито.

Точный подход к литью под давлением своими руками зависит от желаемого дизайна и объема, но эти советы и рекомендации помогут повысить вероятность успеха.

• Чтобы уменьшить видимость линий печати на готовой детали, напечатайте форму с меньшей высотой слоя (50 или 25 микрон на слой вместо 100 по умолчанию). Обратите внимание, что это увеличивает время печати.

• Добавление уклона от двух до пяти градусов на поверхности, перпендикулярные направлению натяжения, позволит легче снимать деталь и сведет к минимуму разрушение пресс-формы.

• Вы можете отполировать поверхности с разделенными плоскостями мелкозернистой наждачной бумагой, чтобы уменьшить заусенцы.

• Рассмотрите возможность использования водяной бани для более быстрого охлаждения детали и уменьшения деформации.

• Тисненые и гравированные детали должны быть смещены от поверхности не менее чем на 1 мм.

• При проектировании алюминиевой рамы пресс-формы добавьте 0,125 мм дополнительной толщины к задней части пластин пресс-формы, чтобы учесть силы сжатия и обеспечить полное уплотнение.

Чтобы ознакомиться с полным рабочим процессом и другими рекомендациями, загрузите нашу техническую документацию.

Белая книга

Заинтересованы в других областях применения 3D-печатных форм? Загрузите наш информационный документ, который также охватывает термоформование и литье с использованием эластомеров.

Загрузить информационный документ

Разговоры о 3D-печати и литье под давлением часто противоречивы, но это не всегда вопрос противопоставления одного и другого. За счет прямой 3D-печати деталей или использования 3D-печатных форм для литья под давлением для прототипирования и мелкосерийного производства вы можете использовать преимущества обеих технологий. Это сделает ваш производственный процесс более эффективным с точки зрения затрат времени и средств и позволит вам быстрее выводить продукцию на рынок.

Хотите узнать больше о литье под давлением с помощью 3D-печатных форм? Загрузите наш информационный документ, чтобы получить подробные рекомендации по использованию 3D-печатных форм в процессе литья под давлением, и посмотрите реальные примеры использования приложений Braskem, Holimaker и Novus.

Загрузить информационный документ

Простое руководство по литью пластмасс

Подходит ли вам ротационное литье?

Итак, вам нужна нестандартная пластиковая деталь или изделие, но вы не знаете, как это сделать.

Он большой или маленький? Должен ли он быть гибким или жестким? Он круглый, квадратный или какой-то странной формы? У вас уже есть пресс-форма или вам нужно ее изготовить?

В этом руководстве объясняются различные виды формовочных процессов, доступных сегодня, чтобы помочь вам найти идеальный процесс для вашего продукта.

*Отказ от ответственности : Несмотря на то, что Fibertech предлагает исключительно ротационное формование, мы приложили все усилия, чтобы убедиться, что это руководство точно поможет вам выбрать наилучшую форму формования для вашего продукта. Иногда лучшим выбором является ротационное формование… в других случаях это другой вид формования. Наша цель в этом руководстве — быть максимально объективными, указывая вам наилучшее направление для изготовления вашей детали или продукта с помощью идеального метода. Если у вас есть вопросы или комментарии по поводу этого руководства, не стесняйтесь обращаться к нам.

Что такое литье пластмасс?

Формование, также иногда называемое формованием, представляет собой производственный процесс путем формования жидкого или податливого материала с использованием жесткой рамы, называемой формой или матрицей. [1]

При формовании пластмасс порошок или жидкий полимер, такой как полиэтилен или полипропилен, помещают в полую форму, чтобы полимер мог принять форму. В зависимости от типа используемого процесса для создания конечного продукта используются различные диапазоны температуры и давления.

История литья пластмасс

Литье пластмасс началось в конце 1800-х годов, чтобы удовлетворить потребность в пластиковых бильярдных шарах, в отличие от обычно используемых в то время бильярдных шаров из слоновой кости. В 1868 году Джон Уэсли Хаятт изобрел способ изготовления бильярдных шаров путем заливки целлулоида в форму. Четыре года спустя Хайатт и его брат изобрели и запатентовали машину для автоматизации процесса. Это была первая из существующих машин для литья пластмасс под давлением, в которой использовался базовый поршень для впрыскивания пластика в форму через нагретый цилиндр.

В 1946 году Джеймс Хендри изобрел машину для литья под давлением с винтовым литьем, которая заменила технику плунжерного литья под давлением. Это наиболее часто используемый сегодня метод.[2]

Современное ротационное литье также имеет богатую историю, начавшуюся в 1855 году, когда вращение и тепло использовались для производства металлических артиллерийских снарядов в Великобритании.

Пластмассы были внедрены в технологический процесс в начале 1950-х годов, когда ротационное формование впервые было использовано для изготовления головок кукол. А потом в 1960-х годов был разработан современный процесс ротационного формования, который позволяет создавать большие полые контейнеры из полиэтилена низкой плотности. В недавней истории усовершенствования процессов, лучшее оборудование и разработки пластиковых порошков ускорили процесс создания готовых изделий, что привело к быстрому росту популярности ротационного формования.

Изображение предоставлено Википедией

Типы литья пластмасс

Наиболее популярными методами литья пластмасс являются ротационное формование, литье под давлением, выдувное формование, компрессионное формование, экструзионное формование и термоформование. Мы рассмотрим все эти методы в этом руководстве, чтобы помочь вам найти лучший процесс для изготовления вашей детали или продукта.

Ротационное формование

Ротационное формование, также называемое ротационным формованием, представляет собой производственный процесс для изготовления больших полых деталей и изделий путем помещения порошка или жидкой смолы в металлическую форму и вращения ее в печи до тех пор, пока смола не покроет внутреннюю часть формы. . Постоянное вращение формы создает центробежную силу, формирующую изделия с ровными стенками. Когда форма остынет, затвердевший пластик вынимают из формы.

В процессе производства расходуется очень мало материала, а излишки материала часто используются повторно, что делает его экономичным и безвредным для окружающей среды.

Общие области применения ротационного формования

Ротационное формование обычно используется для изготовления больших полых пластиковых изделий, таких как контейнеры для массовых грузов, резервуары для хранения, автомобильные детали, морские буи, домики для домашних животных, мусорные баки, дорожные конусы, корпуса каяков и детские горки. . [4]

Ротационные пресс-формы с широкими возможностями настройки и экономичностью

Сама пресс-форма может быть очень сложной, чтобы облегчить формование широкого спектра продуктов. Формы могут включать вставки, кривые и контуры, а также логотипы и прорези для пластиковых или металлических вставок, которые должны быть размещены после формования изделия.

Затраты на оснастку для ротационных форм ниже, чем для форм для литья под давлением или для выдувания. Результатом являются более низкие начальные затраты и рентабельность производственных циклов даже при выпуске всего 25 изделий за раз.

Литье под давлением

Литье под давлением — это процесс изготовления нестандартных пластиковых деталей путем впрыскивания расплавленного пластика под высоким давлением в металлическую форму. Как и в других формах литья пластмасс, после того, как расплавленный пластик впрыскивается в форму, форма охлаждается и открывается, чтобы обнажить твердую пластиковую деталь.